يحدث الاحتراق عندما تتسبب الحرارة الزائدة في اختراق حوض اللحام المنصهر بالكامل خلال الصفائح المعدنية. تشمل الأسباب الشائعة الجهد العالي، وسرعة تغذية الأسلاك المفرطة، وسرعة السفر البطيئة، وضعف تركيب المفاصل.

لتقليل الاحتراق، استخدم سلكًا مناسبًا بقطر أصغر، واضبط معلمات اللحام، وقم بتطبيق شرائح اللحام القصيرة عندما يكون ذلك مناسبًا. يعد التحكم المناسب في الحرارة أمرًا مهمًا بشكل خاص في ألواح هياكل السيارات وتصنيع الفولاذ الرقيق.

ينتج التشوه المعدني عن التسخين والتبريد غير المتساوي أثناء اللحام. تعتبر ألواح السيارات الرقيقة حساسة بشكل خاص لإدخال الحرارة الزائدة.

استخدم اللحامات المتباعدة بشكل صحيح، ومواقع اللحام البديلة، واترك المادة تبرد بين شرائح اللحام القصيرة. يساعد التثبيت والتحضير الصحيح للمفصل أيضًا على تقليل التشوه. تجنب عمل اللحامات المستمرة الطويلة عندما يسمح تصميم المفصل بالاقتراب المتقطع.

تعتبر مشاعل MIG المبردة بالهواء مناسبة للعديد من تطبيقات التصنيع العامة واللحام المتقطع. وهي لا تتطلب أي دائرة خارجية لتبريد المياه، كما أنها أسهل في الصيانة بشكل عام.

غالبًا ما تُفضل مشاعل MIG المبردة بالماء من أجل اللحام المستمر بالتيار العالي لأن المبرد المنتشر يساعد على إزالة الحرارة من مجموعة الشعلة.

يعتمد الاختيار الصحيح على تيار اللحام، ودورة العمل، وظروف التشغيل، وطول الكابل، وتوافق المعدات بدلاً من التيار وحده.

يتطلب اللحام الرأسي والعلوي تحكمًا دقيقًا في حوض اللحام المنصهر. قد يؤدي وضع النقل غير الصحيح، وإدخال الحرارة المفرطة، ووضع الشعلة بشكل سيئ، وسرعة السفر غير المناسبة إلى الترهل، أو التقويض، أو الانصهار غير الكامل.

استخدم إجراء لحام مناسبًا للموضع وسمك المادة. قد يكون نقل الدائرة القصيرة، أو العمليات النبضية الخاضعة للتحكم، أو الأسلاك ذات القلب المتدفق المعتمدة مناسبة لتطبيقات محددة. تحقق من الإجراء قبل لحام الإنتاج.

يستخدم لحام MIG من الفولاذ المقاوم للصدأ عادةً مخاليط غاز التدريع القائمة على الأرجون الخاصة بالتطبيقات. يعتمد التركيب الصحيح على درجة الفولاذ المقاوم للصدأ وسلك الحشو ووضع النقل وخصائص اللحام المطلوبة.

لا تفترض أن خليط غاز التدريع المستخدم للفولاذ الطري مناسب تلقائيًا للفولاذ المقاوم للصدأ. اتبع توصيات الشركة المصنعة للحشو المعدني وإجراءات اللحام المعمول بها.

يقوم مسدس البكرة بوضع بكرة سلك اللحام بالقرب من الشعلة، مما يقلل المسافة التي يجب أن يقطعها سلك الألمنيوم الناعم. غالبًا ما يكون مناسبًا لتطبيقات لحام وصيانة الألومنيوم العرضية.

تستخدم شعلة الدفع والسحب آليات تغذية منسقة لتحسين توصيل الأسلاك لمسافات أطول. غالبًا ما يُفضل في تطبيقات لحام الألومنيوم الصناعية المتكررة.

يعتمد الاختيار الصحيح على حجم الإنتاج وقطر السلك وطول الكابل وتوافق المعدات.

سلك لحام الألمنيوم ناعم نسبيًا ويمكن أن ينثني عند ظهور مقاومة مفرطة في نظام تغذية السلك.

تشمل الأسباب الشائعة الضغط الزائد على لفة محرك الأقراص، أو البطانة غير المناسبة، أو انحناءات الكابلات الحادة، أو أطراف التلامس التالفة، أو مكونات التغذية غير الصحيحة.

استخدم بكرات محرك U-groove مناسبة، وبطانة متوافقة، وضغط لف محرك الأقراص الذي تم ضبطه بشكل صحيح، وتوجيه الكابل بسلاسة. يمكن أيضًا لمسدس التخزين المؤقت أو نظام الدفع والسحب تحسين تغذية أسلاك الألمنيوم.

يستخدم لحام MIG التقليدي بالأسلاك الصلبة غاز التدريع الموفر من الخارج لحماية حوض اللحام. يستخدم اللحام القوسي ذو القلب المحمي ذاتيًا التدفق الموجود داخل سلك اللحام لتوفير الحماية دون إمداد غاز التدريع الخارجي.

غالبًا ما يكون اللحام ذو القلب المتدفق المحمي ذاتيًا مفيدًا في التصنيع الخارجي والإصلاحات الميدانية. ومع ذلك، يجب التحقق من نوع السلك، والقطبية، ومعدات التغذية، وتوافق الشعلة، وإجراءات اللحام المطلوبة قبل تغيير العمليات.

قد تنجم عمليات بدء القوس غير المستقرة عن عدم تناسق التصاق الأسلاك، أو أطراف الاتصال البالية، أو مقاومة تغذية الأسلاك، أو التوصيلات الكهربائية الضعيفة، أو إعدادات النسخ غير الصحيحة، أو قطع العمل الملوثة.

تحقق من نظام تغذية الأسلاك، وحالة طرف الاتصال، والتأريض، ومعلمات بدء القوس. يساعد الحفاظ على وضع الشعلة بشكل ثابت وحالة المواد الاستهلاكية على تحسين إمكانية التكرار في إنتاج اللحام الآلي.

يمكن أن ينتج التآكل المبكر لطرف الاتصال عن تيار اللحام العالي، أو الحرارة الزائدة، أو تغذية الأسلاك غير المستقرة، أو مشاكل في جودة السلك، أو حجم الطرف غير الصحيح، أو ضعف الاتصال الكهربائي.

حدد أطراف الاتصال المناسبة لقطر السلك والتطبيق، وافحص البطانة، وتأكد من التبريد المناسب والتوصيلات الكهربائية. يمكن لبرنامج استبدال المواد الاستهلاكية المجدول أن يقلل من انقطاعات الإنتاج غير المتوقعة.