Чаму мой плазменны разак дрэнна рэжа? Як выправіць дрэнную якасць выразкі

Дрэнная якасць плазменнай рэзкі можа ператварыць простую працу па вырабе металу ў дарагі працэс, які прадугледжвае дадатковае шліфаванне, марнаванне матэрыялаў і шматразовую рэзку. Незалежна ад таго, што ваш плазменны разак пакідае залішнюю колькасць шлаку, стварае скошаныя краю, стварае грубыя парэзы або не можа цалкам прарэзаць метал, вызначэнне асноўнай прычыны вельмі важна.

Чаму ваш плазменны разак дрэнна рэжа? Дрэнная якасць плазменнай рэзкі звычайна выклікана няправільнай хуткасцю рэзкі, няправільнай вышынёй факела, зношанымі расходнымі матэрыяламі, нестабільным ціскам паветра, неадпаведнай сілай току, дрэннымі электрычнымі злучэннямі або няправільнымі наладамі рэзкі.

Добрай навіной з'яўляецца тое, што многія праблемы плазменнай рэзкі можна выправіць без замены ўсёй гарэлкі або крыніцы харчавання.

У гэтым кіраўніцтве мы тлумачым найбольш распаўсюджаныя дэфекты плазменнай рэзкі, як вызначыць іх прычыны і практычныя карэкціроўкі, якія могуць дапамагчы палепшыць дакладнасць рэзкі, якасць кантаў і тэрмін службы расходных матэрыялаў.

Карыстаецеся Ці вы КПК плазменны рэзак або сістэма плазменнай рэзкі CNC , разуменне гэтых фактараў можа дапамагчы скараціць час прастою і палепшыць паслядоўнасць рэзкі.

Што выклікае дрэнную якасць плазменнай рэзкі?

Дрэнная якасць плазменнай рэзкі ўзнікае, калі плазменная дуга не выдаляе расплаўлены метал чыста і паслядоўна па запланаванай траекторыі рэзкі.

Правільна сканфігураваная сістэма плазменнай рэзкі павінна ствараць адносна стабільны разрэз, кантраляваную вуглаватасць краёў, адэкватнае пранікненне і мінімальны выдаляемы асадак для абранага матэрыялу і працэсу.

Аднак прадукцыйнасць плазменнай рэзкі залежыць ад некалькіх узаемадзейнічаючых зменных.

Да іх адносяцца:

• Хуткасць рэзкі

• Адлегласць ад факела да нарыхтоўкі

• Рэжучы ток

• Ціск, расход і якасць плазменнага газу

• Стан электрода і сопла

• Выраўноўванне факела

• Таўшчыня нарыхтоўкі і стан паверхні

• Электрычнае зваротнае злучэнне

• Кіраванне рухам і вышынёй машыны

Змена аднаго параметру можа паўплываць на некалькі аспектаў якасці рэзкі.

Напрыклад, празмерная вышыня факела можа павялічыць фаску і шырыню пілоўкі, у той час як няправільная хуткасць рэзкі можа прывесці альбо да цяжкіх ніжніх шлакаў, альбо да цвёрдых шарыкаў неразрэзанага матэрыялу.

Найбольш эфектыўны спосаб ліквідацыі няспраўнасці - спачатку выявіць бачны дэфект, праверыць расходныя матэрыялы і ўмовы эксплуатацыі, а затым наладзіць адзін параметр за раз.

Як можна вызначыць агульныя праблемы плазменнай рэзкі?

Розныя дэфекты рэзкі даюць карысныя падказкі аб стане факела і працэсе рэзкі.

У наступнай табліцы прыведзены агульныя сімптомы і іх магчымыя прычыны.

Гэтыя сімптомы з'яўляюцца дыягнастычнымі падказкамі, а не канчатковым доказам адной няспраўнасці.

Некалькі праблем могуць прывесці да падобных дэфектаў рэзкі, таму сістэматычны агляд вельмі важны.

8 распаўсюджаных прычын дрэнных плазменных разрэзаў і як іх выправіць

1. Зношаныя або пашкоджаныя расходныя матэрыялы плазменнай факела

Расходныя матэрыялы для плазменных факелаў аказваюць непасрэдны ўплыў на стабільнасць дугі, дакладнасць рэзкі і якасць канта.

Агульныя расходныя кампаненты ўключаюць электрод, рэжучую насадку, завіхравальнае кольца, утрымлівальны каўпачок і экран, у залежнасці ад канструкцыі гарэлкі.

Падчас працы гэтыя дэталі падвяргаюцца ўздзеянню высокіх тэмператур і электрычных нагрузак.

Па меры зносу расходных матэрыялаў геаметрыя дугі і характарыстыкі газавага патоку могуць змяняцца.

Як зношаныя расходныя матэрыялы ўплываюць на якасць рэзкі?

Зношаная насадка можа ўтварыць павялічанае або няправільнае адтуліну.

Гэта можа прывесці да скажэння плазменнай дугі, што прывядзе да нераўнамернай шырыні пілоўкі, празмернага скосу і грубых рэжучых беражкоў.

Электрод з празмернай эрозіяй можа спрыяць нестабільным паводзінам дугі і нестабільнай прадукцыйнасці рэзкі.

Трэснутае або забруджанае віхравое кольца можа перашкаджаць запланаванай схеме патоку газу.

Прыкметы таго, што расходныя матэрыялы плазмы патрабуюць замены

Як гэта выправіць

Выключыце і адлучыце плазменны разак, перш чым здымаць кампаненты гарэлкі. Выконвайце працэдуры астуджэння і скіду ціску, устаноўленыя вытворцам.

Уважліва агледзіце электрод і насадку.

Заменіце кампаненты, якія паказваюць празмерны знос або фізічныя пашкоджанні.

Пераканайцеся, што ўсе запасныя расходныя матэрыялы сумяшчальныя з мадэллю гарэлкі і меркаваным токам рэзкі.

Збярыце факел у правільнай паслядоўнасці.

Пазбягайце змешвання расходных матэрыялаў, якія не прызначаны для сумеснай працы.

Практычны савет: калі якасць рэзкі паступова пагаршаецца, а налады рэзкі застаюцца нязменнымі, праверце расходныя матэрыялы, перш чым сур'ёзна змяняць хуткасць або сілу току.

2. Няправільная хуткасць плазменнай рэзкі

Хуткасць рэзкі - адна з найбольш важных зменных, якія ўплываюць на якасць плазменнай рэзкі.

Занадта хуткае або занадта павольнае перасоўванне факела змяняе тое, як дуга плавіцца і выдаляе метал.

Абодва ўмовы могуць стварыць празмерную колькасць шлаку і дрэнную якасць краю.

Што адбываецца, калі хуткасць плазменнай рэзкі занадта нізкая?

Калі гарэлка рухаецца занадта павольна, у вобласць рэзкі паступае празмернае цяпло.

Зрэз можа стаць шырэйшым, верхні край можа закругліцца, і расплаўлены метал можа назапашвацца пад нарыхтоўкай.

Гэта часта дае нізкахуткасныя шлакі.

Нізкая хуткасць асадка звычайна выглядае ў выглядзе густога, круглявага або пузырчатого адкладу ўздоўж ніжняга краю.

Часта яго лягчэй выдаліць, чым высакахуткасны акід.

Рашэнне: паступова павялічвайце хуткасць рэзкі, не змяняючы іншыя параметры.

Выкарыстоўвайце кароткія пробныя разрэзы, каб вызначыць, ці памяншаецца колькасць шлаку.

Што адбываецца, калі хуткасць плазменнай рэзкі занадта высокая?

Пры празмернай хуткасці рэзкі плазменная дуга можа адставаць ад факела.

У дугі можа не хапіць часу, каб цалкам выдаліць матэрыял з разрэзу.

Гэта можа прывесці да невялікіх цвёрдых шарыкаў уздоўж ніжняга краю, празмернага скосу або няпоўнага пранікнення.

Высакахуткасныя шлакі часта цяжэй выдаліць.

Рашэнне: паступова зніжайце хуткасць рэзкі і параўнайце выніковую якасць краю.

Калі праблема застаецца, праверце сопла, вышыню факела, настройку току і падачу паветра.

Высакахуткасная дранка супраць нізкахуткаснай дранкі

Правільная хуткасць рэзкі залежыць ад матэрыялу, таўшчыні, сілы току, расходных матэрыялаў і газавага працэсу.

Заўсёды пачынайце з параметраў рэзкі, рэкамендаваных для абсталявання.

3. Няправільная вышыня факела або кут рэзкі

Вышыня факела - гэта адлегласць паміж факелам і нарыхтоўкай падчас рэзкі.

Гэта адлегласць уплывае на форму дугі, размеркаванне энергіі, шырыню разрэзу і вуглаватасць краю.

Калі гарэлка размешчана занадта высока або занадта нізка, рэжучая дуга можа не ўзаемадзейнічаць з матэрыялам належным чынам.

Што адбываецца, калі плазменная факел занадта высокая?

Празмерная вышыня факела можа прывесці да распаўсюджвання або адставання дугі ў залежнасці ад умоў рэзкі.

Магчымыя вынікі ўключаюць:

• Празмерны скос

• Шырокі зрэз

• Дрэннае пранікненне

• Падвышаны донны акід

• Зніжэнне дакладнасці памераў

Частым сімптомам з'яўляецца парэз, які ўверсе шырэй, чым унізе.

Што адбываецца, калі плазменная факел занадта нізкая?

Недастатковая вышыня гарэлкі можа прывесці да празмернага нагрэву або непажаданага профілю краю.

У залежнасці ад гарэлкі і канфігурацыі расходных матэрыялаў, праца занадта блізка да матэрыялу таксама можа павялічыць рызыку пашкоджання сопла.

Некаторыя сістэмы прызначаны для рэзкі цягам, у той час як іншыя патрабуюць вызначанай адлегласці.

Не думайце, што адна і тая ж вышыня гарэлкі прымяняецца да ўсіх сістэм плазменнай рэзкі.

Як выправіць праблемы з вышынёй факела

Праверце рэкамендаваную вышыню рэзання для абранай факела, расходных матэрыялаў, току і матэрыялу.

Для ручной рэзкі захоўвайце пастаянную адлегласць і пры неабходнасці выкарыстоўвайце адпаведную накіроўвалую.

Для механізаванай рэзкі праверце фактычную вышыню факела і налады кантролю вышыні факела.

Таксама пераканайцеся, што факел размешчаны перпендыкулярна загатоўцы, калі патрабуецца квадратны разрэз.

Важна: нахіленая факел можа стварыць няроўны скос, нават калі хуткасць рэзкі і ток правільныя.

4. Няправільны ціск паветра, расход паветра або якасць паветра

Сціснутае паветра звычайна выкарыстоўваецца пры плазменнай рэзцы для падтрымкі плазменнай дугі, астуджэння кампанентаў гарэлкі і дапамогі ў выдаленні расплаўленага металу.

Падача паветра павінна адпавядаць патрабаванням рэжучай сістэмы.

Няправільны ціск, недастатковы паток або забруджанае паветра могуць знізіць прадукцыйнасць рэзкі.

Ці можа нізкі атмасферны ціск выклікаць дрэнныя плазменныя разрэзы?

так.

Калі падача паветра не можа падтрымліваць неабходныя працоўныя ўмовы, дуга можа стаць нестабільнай.

Магчымыя сімптомы ўключаюць няроўныя краю, няпоўную рэзку, неадпаведную шырыню пілоўкі і паскораны знос расходных матэрыялаў.

Ціск таксама можа падаць падчас рэзкі, калі кампрэсар не мае дастатковай прапускной здольнасці.

Прымальнае паказанне ціску на халастым ходу не абавязкова пацвярджае адэкватны ціск падчас працы.

Як вільгаць уплывае на плазменную рэзку?

Забруджванне вільгаццю і алеем можа паўплываць на падачу газу і стан расходных матэрыялаў гарэлкі.

Гэта можа спрыяць нестабільнай прадукцыйнасці рэзкі і заўчаснаму зносу расходных матэрыялаў.

Як выправіць праблемы з падачай паветра

1. Пераканайцеся, што кампрэсар адпавядае неабходным характарыстыкам ціску і расходу.

2. Праверце паветраныя шлангі і фітынгі на наяўнасць уцечак або абмежаванняў.

3. Праверце рэгулятар і сістэму фільтрацыі.

4. Праверце ціск ва ўмовах пратокі, выкарыстоўваючы зацверджаную працэдуру.

5. Зліць назапашаную вільгаць.

6. Замяніце забруджаныя фільтруючыя элементы.

7. Пераканайцеся, што абраны газ падыходзіць для абсталявання і матэрыялу.

Не існуе універсальнай налады ціску паветра, прыдатнай для кожнага плазменнага рэзка.

Выкарыстоўвайце спецыфікацыі, прадстаўленыя для фактычнай сістэмы рэзкі.

5. Няправільная сіла току для таўшчыні матэрыялу

Ток рэзкі вызначае электрычную магутнасць, якая выкарыстоўваецца ў працэсе плазменнай рэзкі.

Калі ток не адпавядае таўшчыні матэрыялу і канфігурацыі расходных матэрыялаў, якасць рэзкі можа пагоршыцца.

Што адбываецца, калі сіла току занадта нізкая?

Недастатковы ток можа паменшыць здольнасць рэжучай сістэмы пранікаць у матэрыял з абранай хуткасцю.

Магчымыя сімптомы:

• Няпоўнае пранікненне

• Празмернае адставанне дугі

• Жорсткі дно

• Вузкі або супярэчлівы зрэз

• Зніжаная хуткасць рэзкі

Што адбываецца, калі сіла току занадта высокая?

Празмерны ток для абранай насадкі або ўмоў рэзкі можа павялічыць шырыню пілоўкі, паступленне цяпла і знос расходных матэрыялаў.

Ён таксама можа ствараць непажаданыя профілі краёў або празмерную колькасць шлаку.

Як выправіць няправільную сілу току

Праверце тып і таўшчыню матэрыялу.

Пацвердзіце намінальную магутнасць рэзкі машыны і рэкамендаваны працоўны ток.

Пераканайцеся, што насадка і электрод падыходзяць для абранага току.

Выкарыстоўвайце схему рэзкі абсталявання, каб усталяваць адпаведнае спалучэнне току, хуткасці і вышыні факела.

Не павялічвайце сілу току звыш наміналу ўсталяваных расходных матэрыялаў.

Памятайце: максімальная таўшчыня разрыву станка не абавязкова з'яўляецца таўшчынёй, пры якой ён можа стабільна вырабляць найлепшую якасць краю.

6. Дрэннае злучэнне працоўнага заціску або нестабільны электрычны зваротны шлях

Рабочы заціск забяспечвае электрычны зваротны шлях, неабходны для рэзкі плазменнай дугой.

Калі злучэнне аслабленае або ненадзейнае, рэжучая дуга можа стаць нестабільнай.

Гэта можа спрыяць нестабільнай прадукцыйнасці рэзкі.

Агульныя праблемы з працоўным заціскам

• Заціск мацуецца да афарбаванага або моцна заржавелага металу.

• Губкі заціску зношаныя або пашкоджаныя.

• Зваротны кабель аслаблены або пашкоджаны.

• Электрычны шлях праз працоўны стол ненадзейны.

• Нарыхтоўка не мае дастатковага электрычнага кантакту.

Як гэта выправіць

Адключыце абсталяванне перад праверкай кабеляў або злучэнняў.

Праверце стан працоўнага заціску і зваротнага кабеля.

Надзейна прымацуеце заціск да адпаведнай чыстай электраправоднай паверхні.

Калі гэта магчыма, падключайце непасрэдна да загатоўкі, а не спадзявайцеся на няўпэўнены кантакт праз прыстасаванні.

Заменіце пашкоджаныя кампаненты.

Калі дуга застаецца нестабільнай пасля знешніх праверак, выканайце працэдуру дыягностыкі абсталявання або звярніцеся ў кваліфікаваны сэрвіс.

7. Няправільная падрыхтоўка матэрыялу або ўмовы рэзкі

Не кожны дрэнны плазменны разрэз выкліканы факелам.

Стан нарыхтоўкі можа паўплываць на працэс рэзкі.

Таўшчыня матэрыялу, забруджванне паверхні, пакрыццё і плоскасць пласціны могуць паўплываць на якасць рэзкі.

Як стан матэрыялу ўплывае на плазменную рэзку?

Вялікая накіп, пакрыццё або забруджванне могуць перашкодзіць стабільным умовам рэзкі і электрычнаму кантакту.

Дэфармаваны або няроўны матэрыял можа змяніць адлегласць паміж факелам і нарыхтоўкай падчас рэзкі.

Розныя металы таксама па-рознаму рэагуюць на працэс плазменнай рэзкі.

Напрыклад, вугляродзістай сталі, нержавеючай сталі і алюмінію могуць патрабавацца розныя параметры рэзкі і канфігурацыі газу.

Як гэта выправіць

Пацвердзіце тып і таўшчыню матэрыялу.

Агледзіце нарыхтоўку на прадмет празмернага забруджвання або дэфармацыі.

Пры неабходнасці падрыхтуйце кантактную вобласць працоўнага заціску.

Надзейна падтрымлівайце матэрыял і падтрымлівайце стабільную вышыню рэзкі.

Выкарыстоўвайце рэкамендаваныя параметры рэзкі для фактычнага матэрыялу.

Прымайце адпаведныя меры засцярогі пры рэзцы металаў з пакрыццём, таму што могуць утварацца небяспечныя пары.

8. CNC Праблемы з рухам або кіраваннем вышынёй факела

Для CNC сістэмы плазменнай рэзкі, механічны рух і аўтаматычны кантроль вышыні могуць паўплываць на якасць рэзкі.

Нават пры правільна ўсталяваных расходных матэрыялах недакладныя рухі могуць прывесці да няправільных краёў і памылак у памерах.

Агульныя CNC праблемы плазменнай рэзкі

• Вібрацыя факела

• Нязменная хуткасць руху

• Няправільная вышыня праколу

• Няправільная вышыня зрэзу

• Няправільная кампенсацыя зрэзу

• Празмернае запаволенне на паваротах

• Няправільныя налады ўваходу і выхаду

• Зношаныя або аслабленыя кампаненты руху

Чаму кантроль вышыні факела мае значэнне?

Аўтаматычнае рэгуляванне вышыні факела прызначана для падтрымання адпаведных умоў рэзкі, калі факел рухаецца па нарыхтоўцы.

Калі сістэма рэагуе няправільна, факел можа рухацца занадта блізка або занадта далёка ад матэрыялу.

Гэта можа паўплываць на фаску, шырыню пілоўкі і тэрмін службы расходных матэрыялаў.

Як выправіць CNC праблемы з выразаннем

Праверце мацаванне і выраўноўванне гарэлкі.

Праверце налады вышыні праколу, вышыні рэзання і кантролю вышыні.

Пераканайцеся, што запраграмаваная хуткасць рэзкі адпавядае патрабаванням працэсу.

Праверце сістэму руху на наяўнасць вібрацыі, хісткасці або нераўнамернага руху.

Праглядзіце налады кампенсацыі зрэзу і ўваходу.

Для адтулін і вузкіх кутоў выкарыстоўвайце стратэгіі рэзкі, якія адпавядаюць машыне, матэрыялу і неабходнаму допуску.

Змяняйце адну наладу за раз і ацэньвайце вынік на тэставым узоры.

Чаму мой плазменны разак пакідае залішнія шлакі?

Празмерная колькасць шлаку - адна з самых распаўсюджаных праблем якасці плазменнай рэзкі.

Дрос - гэта паўторна застылы расплаўлены матэрыял, які застаецца прымацаваным да нарыхтоўкі пасля рэзкі.

Нягледзячы на ​​тое, што ў залежнасці ад працэсу і матэрыялу можа з'явіцца невялікая колькасць шлаку, празмернае назапашванне часта паказвае на тое, што параметры рэзкі патрабуюць карэкціроўкі.

Як паменшыць асадак?

Па-першае, вызначыце тып шлаку.

Калі шлакі тоўстыя, круглявыя і адносна лёгка выдаляюцца, хуткасць рэзкі можа быць занадта нізкай.

Калі гэта маленькая цвёрдая пацерка, якую цяжка выдаліць, магчыма, хуткасць рэзкі занадта высокая.

Рэгулюйце хуткасць рэзкі паступова, падтрымліваючы іншыя параметры нязменнымі.

Калі праблема не знікне, праверце вышыню факела, сілу току, расходныя матэрыялы і падачу газу.

Што выклікае шлакі на верхняй частцы плазменнага разрэзу?

Верхнія пырскі з'яўляюцца невялікімі адкладамі паўторна зацвярдзелага металу каля верхняга краю разрэзу.

Магчымыя прычыны ўключаюць няправільную хуткасць рэзкі, праблемы з вышынёй факела, зношаныя расходныя матэрыялы і нестабільны паток газу.

Агледзіце асадку і праверце параметры рэзкі.

Пазбягайце ўнясення вялікіх змяненняў у некалькі налад адначасова.

Чаму мой плазменны разак рэжа пад вуглом?

Плазменны разак, які вырабляе скошаныя або скошаныя краю, можа мець праблемы з выраўноўваннем факела, няправільную вышыню рэзкі, зношанае сопла або непрыдатныя параметры рэзкі.

Вугал скосу апісвае адхіленне паверхні разрэзу ад перпендыкулярнага краю.

Звычайнай плазменнай рэзцы ўласцівы пэўны скос, але празмерны або неадпаведны скос можа паказваць на праблему з наладкай.

Што выклікае скошаны плазменны разрэз?

Частыя прычыны ўключаюць:

• Вышыня факела занадта высокая або занадта нізкая

• Факел не перпендыкулярны нарыхтоўцы

• Зношаная або пашкоджаная насадка

• Няправільная хуткасць рэзкі

• Няправільная сіла току

• Непрыдатны кірунак рэзкі

• Нераўнамерны рух машыны

Як паменшыць фаску плазменнай рэзкі?

Пачніце з праверкі фізічнага вугла факела і вышыні рэзкі.

Пераканайцеся, што расходныя матэрыялы ў добрым стане.

Выкарыстоўвайце рэкамендаваны ток і хуткасць рэзкі.

Для рэзкі CNC праверце выраўноўванне факела і запраграмаваны кірунак рэзкі.

Дызайн газавага завіхрэння некаторых плазменных факелаў можа прывесці да таго, што адзін бок прарэзу будзе больш квадратным, чым другі. Калі важная дакладнасць памераў, выконвайце рэкамендацыі вытворцы рэзкі.

Калі фаска змяняецца вакол адной і той жа часткі, праверце выраўноўванне факела, стан сопла і рух машыны.

Чаму краі плазменнай рэзкі шурпатыя або няроўныя?

Шурпатыя краю плазменнай рэзкі могуць узнікаць з-за нестабільнай дугі, зношаных расходных матэрыялаў, няправільнай хуткасці рэзкі або непаслядоўнага руху факела.

Знешні выгляд паверхні разрэзу можа дапамагчы вызначыць праблему.

Рэгулярныя лініі перацягвання з'яўляюцца часткай многіх працэсаў плазменнай рэзкі, але празмерная нераўнамернасць можа сведчыць аб дрэнных умовах рэзкі.

Як палепшыць грані грубай плазменнай рэзкі

Пачніце з агляду электрода і сопла.

Праверце падачу паветра і праверце наяўнасць вільгаці.

Пераканайцеся, што факел падтрымлівае пастаянную вышыню і хуткасць руху.

Для ручной рэзкі выкарыстоўвайце лінейку або прыдатную накіроўвалую, дзе неабходна.

Для рэзкі CNC праверце мацаванне факела, сістэму руху і кантроль хуткасці.

Калі паверхня разрэзу застаецца няроўнай, параўнайце фактычныя параметры з рэкамендаванай табліцай рэзкі.

Чаму мой плазменны разак не праразае наскрозь?

Няпоўнае пранікненне адбываецца, калі ў працэсе рэзкі не ўдаецца аддзяліць поўную таўшчыню матэрыялу.

Магчымыя прычыны ўключаюць празмерную хуткасць рэзкі, недастатковы ток, празмерную вышыню факела, непрыдатныя расходныя матэрыялы або матэрыял, які перавышае эфектыўную здольнасць рэзкі абсталявання.

Як выправіць няпоўныя плазменныя разрэзы

Праверце рэальную таўшчыню матэрыялу.

Пераканайцеся, што машына падыходзіць для прымянення.

Праверце бягучую наладу і рэйтынг расходных матэрыялаў.

Паменшыце хуткасць рэзкі ў межах рэкамендаванага працоўнага дыяпазону, калі дуга не цалкам пранікае ў матэрыял.

Праверце вышыню факела і падачу паветра.

Для тоўстага матэрыялу выконвайце ўказаныя працэдуры праколвання і пачатку краю.

Не перавышайце намінальную магутнасць машыны і не спрабуйце метады рэзкі, якія не падтрымліваюцца.

Чаму мой плазменны разак робіць шырокі разрэз?

Шырыня прапіла - гэта колькасць матэрыялу, які выдаляецца дугой плазменнай рэзкі.

Празмерна шырокі прапіл можа паўплываць на дакладнасць памераў і павялічыць марнаванне матэрыялу.

Частымі прычынамі з'яўляюцца зношаныя сопла, празмерная вышыня факела, непадыходная сіла току і няправільная хуткасць рэзкі.

Як паменшыць шырыню прапіла

Агледзіце адтуліну сопла на наяўнасць зносу.

Праверце правільны выбар расходных матэрыялаў.

Праверце фактычную вышыню факела і ток.

Параўнайце хуткасць рэзкі з рэкамендаванымі параметрамі.

Для прымянення CNC пацвердзіце, што запраграмаваная кампенсацыя зрэзу адпавядае фактычным умовам рэзкі.

Скарыстайцеся пробным разрэзам і вымерайце атрыманы зрэз перад далейшымі карэкціроўкамі.

Чаму плазменна выразаныя адтуліны і куты нізкай якасці?

Адтуліны і куты можа быць больш складана выразаць дакладна, чым прамыя краю.

Хуткасць рэзкі, паводзіны дугі і рух машыны могуць змяняцца падчас крутых паваротаў.

Да распаўсюджаных праблем адносяцца някруглыя ​​адтуліны, празмерная звужанасць, вуглавыя шлакі і павялічаныя кропкі ўваходу.

Як палепшыць CNC якасць плазменных адтулін

Выкарыстоўвайце рэкамендаваныя параметры рэзкі адтулін для сістэмы.

Праверце вышыню праколу і затрымку праколу.

Праверце налады ўваходу і выхаду.

Выкарыстоўвайце адпаведную хуткасць рэзкі і пазбягайце празмерных рухаў факела.

Праглядзіце паводзіны кіравання вышынёй факела вакол дробных элементаў.

Для дакладных адтулін параўнайце неабходныя допускі з рэальнымі магчымасцямі рэжучай сістэмы.

Дадатковая механічная апрацоўка ўсё яшчэ можа спатрэбіцца для прыкладанняў, якія патрабуюць больш жорсткіх допускаў, чым можа дасягнуць плазменны працэс.

Як крок за крокам палепшыць якасць плазменнай рэзкі

Калі плазменны разак дае дрэнныя вынікі, пазбягайце змены некалькіх налад адначасова.

Выкарыстоўвайце кантраляваны працэс ліквідацыі непаладак.

Крок 1: Вызначце асноўны дэфект рэзкі

Вызначце, ці з'яўляецца праблема празмерным шлакам, скосам, няроўнымі краямі, няпоўным пранікненнем або недакладнасцю памераў.

Агледзіце як верхнюю, так і ніжнюю частку зрэзу.

Крок 2: Праверце расходныя матэрыялы

Выключыце і адключыце машыну перад праверкай.

Агледзіце электрод, сопла, віхравое кольца і іншыя адпаведныя кампаненты гарэлкі.

Заменіце пашкоджаныя або няправільна падабраныя дэталі.

Крок 3: Праверце падачу паветра

Пацвердзіце неабходны ціск і расход.

Агледзіце фільтры, шлангі і рэгулятары.

Праверце вільгаць і забруджвання.

Крок 4: Пацвердзіце налады матэрыялу і рэзкі

Вызначце тып і таўшчыню матэрыялу.

Выкарыстоўвайце рэкамендаваную схему рэзкі для фактычнай сістэмы і расходных матэрыялаў.

Крок 5: Праверце вышыню і выраўноўванне факела

Пераканайцеся, што факел размешчаны правільна.

Для квадратных разрэзаў пераканайцеся, што факел размешчаны перпендыкулярна нарыхтоўцы.

Крок 6: Агледзіце працоўны заціск

Праверце зваротны кабель і злучэнне заціску.

Забяспечце надзейны кантакт з чыстым металам.

Крок 7: Выканайце кантраляваны пробны выраз

Выкарыстайце прыдатны тэставы ўзор з таго ж матэрыялу і таўшчыні.

Запішыце ток, хуткасць рэзкі, вышыню факела і канфігурацыю расходных матэрыялаў.

Змяняйце адзін параметр за раз.

Крок 8: Параўнайце вынікі

Праверце якасць атрыманага краю.

Звярніце ўвагу на змены ў шлаку, скосе, шырыні зрэзу і пранікненні.

Працягвайце ўносіць невялікія карэкціроўкі, пакуль вынік не будзе адпавядаць патрабаванням прыкладання.

Запіс выпрабаванняў плазменнай рэзкі

Паслядоўная працэдура тэставання можа паменшыць здагадкі і дапамагчы аператарам прайграць паспяховыя ўмовы рэзкі.

У чым розніца паміж праблемамі якасці ручной і CNC плазменнай рэзкі?

Ручная і CNC плазменная рэзка маюць шмат аднолькавых зменных працэсу, але іх прыярытэты ліквідацыі непаладак могуць адрознівацца.

Для ручной рэзкі паслядоўная тэхніка аператара асабліва важная.

Для рэзкі CNC неабходна правяраць сістэму руху, кантроль вышыні факела і запраграмаваныя параметры разам з расходнымі матэрыяламі і падачай паветра.

Як правільна выбраць расходныя матэрыялы для плазменнай факела для лепшай якасці рэзкі?

Правільны выбар расходных матэрыялаў неабходны для падтрымання стабільнай прадукцыйнасці рэзкі.

Запасныя дэталі павінны адпавядаць мадэлі гарэлкі, рабочаму току і меркаванаму прымяненню рэзкі.

Перш чым купляць расходныя матэрыялы для плазменнай факела, праверце наступную інфармацыю.

Выкарыстанне дэталяў, якія выглядаюць аднолькава, але маюць розныя памеры або рэйтынгі, можа прывесці да нізкай прадукцыйнасці рэзкі.

Для прамысловых карыстальнікаў і дыстрыб'ютараў зварачнага абсталявання праверка сумяшчальнасці расходных матэрыялаў перад пакупкай можа дапамагчы паменшыць вяртанне, непрадбачаныя прастоі і выдаткі на замену.

Пры замове запасных расходных матэрыялаў укажыце мадэль гарэлкі, ток рэзкі, памеры кампанентаў і спецыфікацыі існуючых дэталяў.

Як можна прадухіліць дрэнную якасць плазменнай рэзкі?

Прафілактычнае абслугоўванне і паслядоўныя метады эксплуатацыі дапамагаюць паменшыць перыядычныя праблемы з рэзаннем.

Рэгулярна правярайце факел

Праверце расходныя матэрыялы на прадмет зносу, пашкоджанняў і забруджванняў.

Замяняйце дэталі да таго, як празмерны знос паўплывае на прадукцыйнасць рэзкі.

Падтрымлівайце чыстае і стабільнае паветра

Агледзіце кампрэсар, рэгулятар, фільтры і шлангі.

Выдаляйце назапашаную вільгаць і падтрымлівайце неабходны працоўны расход.

Выкарыстоўвайце правільныя параметры рэзкі

Выберыце адпаведны ток, хуткасць і вышыню факела для матэрыялу і расходных матэрыялаў.

Пазбягайце спадзявацца на адну наладу для кожнай таўшчыні матэрыялу.

Абараніце кабелі факела і злучэнні

Пазбягайце рэзкіх выгібаў, здушвання, ізаляцыі і празмернага нацягвання.

Праверце знешнія электрычныя злучэнні і працоўны зваротны кабель.

Абслугоўвайце апрацоўчы стол

Для сістэм CNC праверце мацаванне факела, кампаненты руху, апору для працы і сістэму кантролю вышыні.

Трымайце вобласць рэзкі чыстай ад лішняга смецця, якое можа перашкаджаць руху нарыхтоўкі або факела.

Сачыце за вынікамі рэзкі

Запісвайце перыядычныя праблемы і параўноўвайце іх з умовамі працы.

Калі якасць рэзкі нечакана зменіцца, праверце расходныя матэрыялы і падачу паветра перад сур'ёзнымі зменамі параметраў.

Часта задаюць пытанні пра плазменны разак. Дрэнная якасць рэзкі

1. Чаму мой плазменны разак дрэнна рэжа?

Плазменны разак можа вырабляць няякасныя разрэзы з-за зношаных расходных матэрыялаў, няправільнай хуткасці рэзкі, няправільнай вышыні факела, неадпаведнай сілы току, дрэннай якасці паветра або няўстойлівых электрычных злучэнняў. Пачніце з выяўлення бачнага дэфекту і праверкі рэкамендаваных параметраў рэзкі.

2. Чаму мой плазменны разак пакідае так шмат шлаку?

Залішняя колькасць шлаку звычайна ўзнікае з-за няправільнай хуткасці рэзкі, вышыні факела, сілы току або стану расходных матэрыялаў. Густая бурбалка знізу часта сведчыць аб павольнай рэзцы, а маленькая цвёрдая ніжняя пацерка можа сведчыць аб празмернай хуткасці рэзкі.

3. Чаму мой плазменны разак рэжа пад вуглом?

Скошаныя парэзы могуць быць вынікам няправільнай вышыні факела, нахіленага факела, зношаных асадак або непрыдатных параметраў рэзкі. Праверце выраўноўванне факела, стан расходных матэрыялаў, хуткасць рэзкі і рэкамендаваную вышыню рэзкі.

4. Як атрымаць больш чысты разрэз з дапамогай плазменнага разака?

Выкарыстоўвайце правільна падабраны расходны матэрыял, падтрымлівайце чысты і стабільны паток паветра, выконвайце рэкамендаваную схему рэзкі і трымайце факел на належнай вышыні. Паступова рэгулюйце хуткасць рэзкі і правярайце якасць канта.

5. Чаму краі плазменнай рэзкі шурпатыя?

Шурпатыя краю могуць узнікнуць з-за нестабільных умоў дугі, зношаных расходных матэрыялаў, забруджанага паветра, няправільнай хуткасці рэзкі або нерэгулярнага руху факела. Спачатку праверце сопла і электрод, затым праверце падачу паветра і параметры рэзкі.

6. Што адбываецца, калі хуткасць плазменнай рэзкі занадта высокая?

Празмерная хуткасць рэзкі можа прывесці да адставання дугі ад факела. Гэта можа прывесці да цвёрдага дзындра, празмернага скосу, няпоўнага праварвання або нестабільнай рэжучай дугі. Паступова зніжайце хуткасць і ацэньвайце вынік.

7. Што адбываецца, калі хуткасць плазменнай рэзкі занадта нізкая?

Занадта павольная рэзка можа павялічыць паступленне цяпла, пашырыць прарэз і ўтварыць густы бурбалкі знізу. Павялічвайце хуткасць рэзкі невялікімі крокамі, захоўваючы іншыя налады.

8. Ці можа зношанае плазменнае сопла быць прычынай дрэннай якасці рэзкі?

так. Зношанае або пашкоджанае сопла можа сказіць плазменную дугу, што прывядзе да празмернага скосу, шурпатых краёў або неадпаведнай шырыні разрэзу. Заменіце пашкоджаныя фарсункі сумяшчальнымі кампанентамі.

9. Які ціск паветра лепш за ўсё падыходзіць для плазменнай рэзкі?

Правільны ціск паветра залежыць ад плазменнага разака, гарэлкі, расходных матэрыялаў і працэсу рэзкі. Заўсёды выконвайце патрабаванні да ціску і расходу. Пераканайцеся, што падача паветра застаецца стабільнай падчас працы.

10. Чаму мой плазменны разак не праразае наскрозь?

Няпоўнае пранікненне можа быць вынікам празмернай хуткасці рэзкі, недастатковага току, празмернай вышыні факела, зношаных расходных матэрыялаў або таўшчыні матэрыялу, якая перавышае эфектыўную рэжучую здольнасць машыны. Праверце матэрыял і працоўныя параметры, перш чым рабіць карэкціроўкі.

11. Як я магу паменшыць фаску пры плазменнай рэзцы?

Праверце кут факела, фактычную вышыню рэзкі, стан сопла, ток і хуткасць рэзкі. Для сістэм CNC таксама праверце выраўноўванне факела і кірунак рэзкі. Выкарыстоўвайце рэкамендаваныя параметры працэсу для абранага матэрыялу.

12. Чаму мой плазменны разак CNC робіць дрэнную якасць адтулін?

Дрэнная якасць адтулін можа быць вынікам непадыходнай хуткасці рэзкі, няправільных налад уводу, праблем з рэгуляваннем вышыні факела або абмежаванняў руху машыны. Выкарыстоўвайце рэкамендаваныя працэдуры выразання адтулін і пераканайцеся, што неабходныя допускі дасягальныя.

13. Як часта трэба замяняць расходныя матэрыялы плазменнай факела?

Тэрмін службы расходных матэрыялаў залежыць ад току рэзкі, таўшчыні матэрыялу, якасці паветра, умоў эксплуатацыі і колькасці запальвання дугі. Рэгулярна правярайце кампаненты і замяняйце іх, калі знос або пашкоджанне перавышаюць рэкамендаваныя межы.

14. Чаму мой плазменны разак спачатку добра працуе, але потым становіцца горш?

Якасць рэзкі можа пагоршыцца з-за зносу расходных матэрыялаў, змены ціску або патоку паветра, назапашвання вільгаці, цеплавых абмежаванняў або нестабільных умоў працы. Параўнайце першапачатковы і наступны разрэзы, праверце расходныя матэрыялы і праверце падачу паветра падчас бесперапыннай працы.

Заключныя думкі: як выправіць дрэнную якасць плазменнай рэзкі

Калі ваш плазменны разак дрэнна рэжа, праблема неабавязкова звязана з няспраўным апаратам.

Многія распаўсюджаныя дэфекты рэзкі могуць быць звязаны з няправільнай хуткасцю рэзкі, няправільнай вышынёй факела, зношанымі расходнымі матэрыяламі, неадпаведным токам або нестабільнай падачай газу.

Найбольш эфектыўным падыходам з'яўляецца выяўленне дэфекту, праверка гарэлкі і падачы паветра, праверка рэкамендаваных параметраў рэзкі і выкананне кантраляваных пробных рэзаў.

Для ручной рэзкі важны паслядоўны рух факела і адставанне.

Для рэзкі CNC не менш важныя дакладны рух, правільнае рэгуляванне вышыні факела і прыдатныя налады праграмавання.

Лепшая якасць плазменнай рэзкі пачынаецца з правільных расходных матэрыялаў, правільных параметраў рэзкі, стабільнай падачы газу і сістэматычнага працэсу тэхнічнага абслугоўвання.

Разумеючы прычыны шлаку, скосу, шурпатых краёў, шырокіх пілаў і няпоўнага пранікнення, аператары і вытворчыя прадпрыемствы могуць палепшыць кансістэнцыю рэзкі, скараціць дапрацоўку і дасягнуць больш надзейных вынікаў вытворчасці.