CO2 versus. MIG versus. MAG-lassen: wat is het verschil?

CO2-, MIG- en MAG-lassen worden vaak besproken als drie verschillende lasprocessen. Veel lassers en fabricagewerkplaatsen gebruiken deze termen echter door elkaar, wat tot verwarring kan leiden bij het selecteren van beschermgas, lasdraad en bedrijfsparameters.

Het kiezen van het verkeerde beschermgas kan bijdragen aan overmatig spatten, onstabiel booggedrag, slecht uiterlijk van de las, oxidatie en lasfouten.

Het belangrijkste verschil tussen CO2-, MIG- en MAG-lassen is het type beschermgas dat wordt gebruikt. MIG gebruikt inerte beschermgassen, terwijl MAG actieve gassen of gasmengsels gebruikt. Puur CO2-lassen is technisch gezien een vorm van MAG-lassen.

Alle drie de termen worden gewoonlijk geassocieerd met gasmetaalbooglassen (GMAW), een proces waarbij gebruik wordt gemaakt van een continu gevoede, verbruikbare draadelektrode en een extern aangevoerd beschermgas.

Deze gids legt de verschillen uit tussen CO2-, MIG- en MAG-lassen, vergelijkt hun voordelen en beperkingen, en helpt lassers bij het kiezen van het juiste beschermgas voor koolstofstaal, roestvrij staal, aluminium en industriële fabricagetoepassingen.

Wat is het verschil tussen CO2-, MIG- en MAG-lassen?

CO2-lassen, MIG-lassen en MAG-lassen zijn nauw verwante processen, maar het zijn geen drie volledig gescheiden lasmethoden.

Het onderscheid komt voort uit de beschermgaschemie.

• CO2-lassen: gebruikt 100% kooldioxide als beschermgas. Omdat CO2 een actief gas is, is dit een vorm van MAG-lassen.

• MIG-lassen: maakt gebruik van inerte gassen zoals argon, helium of mengsels van inerte gassen.

• MAG-lassen: maakt gebruik van actieve beschermgassen, waaronder pure CO2 of mengsels op argonbasis die CO2 of zuurstof bevatten.

In veel werkplaatsen wordt de term 'MIG-lassen' informeel gebruikt om beide te beschrijven MIG- en MAG-lassen.

Technisch gezien bepaalt het beschermgas echter of het proces als MIG of MAG wordt geclassificeerd.

Vergelijkingstabel CO2 versus MIG versus MAG-lassen

Belangrijk: Daadwerkelijke penetratie, spatten en laskwaliteit zijn afhankelijk van meer dan alleen beschermgas. Lasstroom, spanning, draadtype, overdrachtsmodus, lasontwerp en bedieningstechniek zijn ook van invloed op het resultaat.

Wat is CO2-lassen?

CO2-lassen is een gasmetaalbooglasproces waarbij zuiver koolstofdioxide als beschermgas wordt gebruikt.

Het wordt veel gebruikt voor de vervaardiging van koolstofstaal omdat koolstofdioxide vaak relatief economisch is en een effectieve penetratie kan ondersteunen met geschikte lasparameters.

Omdat CO2 reageert in de boogomgeving met hoge temperaturen, wordt het geclassificeerd als een actief beschermgas.

Puur CO2-lassen behoort daarom tot de categorie MAG-lassen.

Wat zijn de voordelen van CO2-lassen?

1. Relatief lage kosten voor beschermgas

Zuiver CO2 is vaak goedkoper dan veel op argon gebaseerde beschermgasmengsels.

Voor de productie van koolstofstaal in grote volumes kan dit het een aantrekkelijke optie maken als de procedure en kwaliteitseisen het gebruik ervan toelaten.

2. Effectieve penetratie in geschikte staaltoepassingen

Zuiver CO2 kan sterke penetratie-eigenschappen bieden bij gebruik met geschikte lasdraad en parameters.

De penetratie mag echter nooit worden beoordeeld aan de hand van alleen beschermgas.

3. Geschikt voor algemene koolstofstaalfabricage

CO2-lassen wordt veel gebruikt in toepassingen zoals:

• Algemene staalconstructies

• Machineonderdelen

• Landbouwapparatuur

• Gefabriceerde stalen frames

• Stalen beugels en steunen

• Geselecteerde reparatie- en onderhoudswerkzaamheden

Wat zijn de nadelen van puur CO2-lassen?

1. Hogere spatniveaus

Vergeleken met veel geschikte mengsels op argonbasis produceert zuiver CO2 vaak meer spatten.

Dit kan de schoonmaaktijd en het onderhoud van verbruiksartikelen verlengen.

2. Minder gunstig uiterlijk van de kralen bij sommige toepassingen

De lasrups kan er ruwer of minder uniform uitzien dan die welke is geproduceerd met een geoptimaliseerd gemengd beschermgas.

3. Beperkingen voor metaaloverdracht

Zuiver CO2 wordt over het algemeen geassocieerd met kortsluiting en bolvormige metaaloverdracht in plaats van conventionele axiale sproeioverdracht.

Dit heeft invloed op de laseigenschappen die beschikbaar zijn voor verschillende diktes en posities.

4. Potentieel hogere totale schoonmaakkosten

Hoewel het beschermgas zelf goedkoper kan zijn, kunnen aanvullende spatverwijderings- en afwerkingswerkzaamheden de totale productiekosten beïnvloeden.

Wanneer moet u kiezen voor puur CO2-lassen?

Zuiver CO2 kan een praktische keuze zijn bij het lassen van geschikte koolstofstalen componenten en wanneer de goedgekeurde lasprocedure dit toelaat.

Dit is vooral de moeite waard om te overwegen wanneer de kosten van beschermgas belangrijk zijn en de resulterende spatten, productiviteit en lasuiterlijk acceptabel blijven.

Zuivere CO2 mag echter niet automatisch worden uitgesloten van kritische toepassingen of automatisch worden goedgekeurd. De toepasselijke lasprocedure en kwaliteitseisen moeten bepalend zijn voor de geschiktheid.

Wat is MIG-lassen?

MIG staat voor Metal Inert Gas -lassen.

Het is een gasmetaalbooglasproces waarbij gebruik wordt gemaakt van inerte beschermgassen, meestal argon, helium of mengsels van deze gassen.

Inerte gassen beschermen het gesmolten smeltbad zonder dezelfde actieve gasreacties te introduceren die gepaard gaan met CO2 of zuurstofhoudende mengsels.

MIG-lassen wordt vaak gebruikt voor aluminium en andere geschikte non-ferrometalen.

Welk beschermgas wordt gebruikt bij MIG-lassen?

De meest voorkomende inerte beschermgassen zijn:

100% Argon

Argon wordt veel gebruikt voor aluminium MIG-lassen.

Het biedt afscherming en ondersteunt stabiele lasprestaties wanneer het wordt gecombineerd met de juiste draad, apparatuur en parameters.

Argon-heliummengsels

Voor bepaalde aluminium-, koper- of andere non-ferro-lastoepassingen kunnen argon-heliummengsels worden geselecteerd.

Helium kan de boogeigenschappen en de warmteverdeling veranderen, wat handig kan zijn voor bepaalde materialen of sectiediktes.

Het juiste mengsel is afhankelijk van de toepassing.

Wat zijn de voordelen van MIG-lassen?

1. Geschikt voor aluminium en andere non-ferrometalen

MIG-lassen met een geschikt inert beschermgas wordt vaak gebruikt voor de fabricage van aluminium.

2. Goed lasuiterlijk met correcte parameters

Geschikte beschermgas- en lasinstellingen kunnen schone, consistente lasrupsen produceren.

3. Hoge productiviteit

De continu gevoede draadelektrode maakt MIG-lassen geschikt voor handmatige, gemechaniseerde en geautomatiseerde productie.

4. Flexibele industriële toepassingen

MIG-lassen wordt gebruikt in aluminiumconstructies, transportapparatuur, gefabriceerde componenten en andere non-ferrometaaltoepassingen.

Wat zijn de beperkingen van MIG-lassen?

Inert beschermgas maakt een lasproces niet automatisch geschikt voor elk metaal.

Zuiver argon is bijvoorbeeld over het algemeen niet het geprefereerde beschermgas voor conventioneel GMAW van koolstofstaal, omdat het ongunstige boog- en kraalkarakteristieken kan produceren.

Bij de gaskeuze moet ook rekening worden gehouden met de compatibiliteit van de lasdraad, de overdrachtsmodus en de vereiste mechanische eigenschappen.

Is MIG-lassen geschikt voor roestvrij staal?

Roestvast staal kan worden gelast met verschillende GMAW-beschermgasformuleringen.

Veel veelgebruikte roestvrijstalen gasmengsels bevatten echter kleine hoeveelheden CO2 of zuurstof.

Omdat deze mengsels actieve componenten bevatten, wordt het proces technisch geclassificeerd als MAG in plaats van MIG.

Sommige gespecialiseerde inerte gasmengsels kunnen geschikt zijn voor bepaalde roestvrijstalen toepassingen, maar het gas moet worden geselecteerd volgens de goedgekeurde lasprocedure.

Wat is MAG-lassen?

MAG staat voor Metal Active Gas- lassen.

MAG-lassen maakt gebruik van een actief beschermgas of een mengsel met een actieve component.

Veel voorkomende voorbeelden zijn pure CO2 en op argon gebaseerde mengsels die CO2 of zuurstof bevatten.

MAG-lassen wordt veel gebruikt voor de fabricage van koolstofstaal, laaggelegeerd staal en roestvrij staal.

Welk beschermgas wordt gebruikt bij MAG-lassen?

Veel voorkomende categorieën zijn onder meer:

100% CO2

Zuiver kooldioxide is een actief beschermgas en wordt daarom geclassificeerd als MAG.

Argon + CO2

Op argon gebaseerde mengsels die CO2 bevatten, worden vaak gebruikt voor het lassen van koolstofstaal.

Het percentage CO2 beïnvloedt het booggedrag, de metaaloverdracht, het penetratieprofiel, de spatten en het lasuiterlijk.

Argon + O2

Voor bepaalde staallastoepassingen kunnen kleine hoeveelheden zuurstof aan argon worden toegevoegd.

Gespecialiseerde mengsels van meerdere componenten

Bij sommige lastoepassingen worden mengsels gebruikt die argon, helium, CO2 of zuurstof in zorgvuldig geselecteerde verhoudingen bevatten.

Deze formuleringen worden gekozen op basis van het materiaal, het vulmetaal en de lasprocedure.

Wat zijn de voordelen van MAG-lassen met gemengd gas?

1. Mogelijk minder spatten

Met de juiste parameters kunnen op argon gebaseerde mengsels minder spatten produceren dan pure CO2.

2. Verbeterde boogkarakteristieken

Geschikte gasmengsels kunnen een stabiel booggedrag bieden en verschillende metaaloverdrachtsmodi ondersteunen.

3. Betere controle over de lasnaden

Het juiste mengsel kan de bevochtiging en het uiterlijk van de kralen verbeteren voor specifieke staaltoepassingen.

4. Geschikt voor industriële productie

MAG-lassen wordt veel gebruikt bij structurele fabricage, apparatuurproductie, leidingwerk en gemechaniseerde lassystemen.

Wat zijn de nadelen van MAG-lassen met gemengd gas?

Op argon gebaseerde menggassen kosten vaak meer dan pure CO2.

Bovendien kan het selecteren van een ongeschikte gassamenstelling problemen veroorzaken met betrekking tot fusie, penetratie, booggedrag of laseigenschappen.

Het mengsel moet overeenkomen met het basismetaal, de toevoegdraad en de vereiste lasparameters.

CO2 versus gemengd gaslassen: wat is beter voor koolstofstaal?

Voor de vervaardiging van koolstofstaal zijn pure CO2 en op argon gebaseerde menggassen beide gebruikelijke opties.

Geen van beide is universeel beter.

De meest geschikte keuze hangt af van de materiaaldikte, laspositie, vereiste penetratie, lasuiterlijk, productiesnelheid en totale fabricagekosten.

Zuivere CO2 versus argon-CO2-mengsels

Is 100% CO2 beter voor dik koolstofstaal?

Niet noodzakelijkerwijs.

Zuiver CO2 kan effectief zijn voor geschikte staalverbindingen, maar lassen in dikke secties vereist adequate smelting, penetratie, voorbereiding van de verbindingen en vaak meerdere lasgangen.

Een op argon gebaseerd mengsel kan operationele voordelen bieden bij bepaalde overdrachtsmodi of productieomstandigheden.

De juiste selectie moet worden geverifieerd via de lasprocedure en de daadwerkelijke laskwaliteitseisen.

Is gemengd gas de meerkosten waard?

In sommige toepassingen wel.

Gemengd gas kan de spatverwijdering verminderen, de bedrijfsconsistentie verbeteren en een hogere productiviteit ondersteunen.

De hogere gasprijs leidt echter niet altijd tot lagere totale fabricagekosten.

Een zinvolle vergelijking moet het gasverbruik, de lastijd, de schoonmaakwerkzaamheden, de levensduur van de slijtdelen, de reparatiekosten en de inspectieresultaten omvatten.

Welk beschermgas moet u gebruiken voor verschillende metalen?

Het basismateriaal is een van de belangrijkste factoren bij de keuze van beschermgas.

Selectie van beschermgas per materiaal

Dit zijn algemene toepassingscategorieën, geen universele lasgasspecificaties.

Wat is het beste beschermgas voor koolstofstaal?

Voor koolstofstaal GMAW zijn zuivere CO2 en geschikte argon-CO2-mengsels gebruikelijke keuzes.

Het beste gas hangt af van de vereiste laseigenschappen en productieomstandigheden.

Een argon-CO2-mengsel kan bijvoorbeeld de voorkeur hebben als minder spatten en een soepeler booggedrag belangrijk zijn.

Zuiver CO2 kan worden overwogen als de gaskosten een belangrijke factor zijn en de vereiste laskwaliteit kan worden bereikt.

Wat is het beste beschermgas voor roestvrij staal?

Roestvrij staal GMAW maakt gewoonlijk gebruik van zorgvuldig gecontroleerde mengsels op argonbasis.

Sommige toepassingen gebruiken kleine toevoegingen van CO2 of zuurstof, terwijl andere gespecialiseerde mengsels van meerdere componenten gebruiken.

Het gas moet compatibel zijn met het roestvrij staal en het toevoegmetaal om onaanvaardbare veranderingen in de laseigenschappen te voorkomen.

Ga er niet van uit dat een gasmengsel geschikt voor koolstofstaal ook geschikt is voor RVS.

Wat is het beste beschermgas voor aluminium?

Argon- en argon-heliummengsels zijn gebruikelijke beschermgasopties voor MIG-lassen met aluminium.

CO2-houdende beschermgassen zijn normaal gesproken niet geschikt voor conventionele aluminium GMAW vanwege hun actieve gaschemie.

Hoe beïnvloedt beschermgas de laskwaliteit?

Beschermgas doet meer dan alleen het gesmolten lasbad beschermen tegen de omringende atmosfeer.

Het heeft ook invloed op de boogkarakteristieken, metaaloverdracht, penetratieprofiel, spatten en rupsuiterlijk.

1. Boogstabiliteit

De gassamenstelling beïnvloedt het gedrag van de lasboog.

Een geschikt mengsel kan helpen bij het produceren van consistente boogprestaties bij gebruik met de juiste lasparameters.

2. Spatvorming

Spatten zijn afhankelijk van de gassamenstelling, overdrachtsmodus, draadaanvoersnelheid, spanning, stroom en andere bedrijfsomstandigheden.

Zuiver CO2 produceert vaak meer spatten dan een geschikt mengsel op argonbasis.

Het vervangen van het gas alleen zal echter niet elk spatprobleem oplossen.

3. Laspenetratie

Beschermgas heeft invloed op het penetratieprofiel, maar een adequate penetratie is ook afhankelijk van de lasvoorbereiding, stroom, spanning, voortbewegingssnelheid en lastechniek.

Een visueel gladde kraal garandeert geen volledige versmelting.

4. Uiterlijk van de las

Een geschikte gassamenstelling kan de bevochtiging van de kralen en het uiterlijk van het oppervlak verbeteren.

Het uiterlijk van de lasnaad mag echter niet worden gebruikt als de enige indicator voor de laskwaliteit.

5. Lasmetaaleigenschappen

De gassamenstelling kan chemische reacties in de boog en het smeltbad beïnvloeden.

Bij sommige materialen kan een overmatig actief gasgehalte de samenstelling of eigenschappen van het lasmetaal negatief beïnvloeden.

Dit is vooral belangrijk bij het lassen van corrosiebestendige legeringen.

Waarom veroorzaakt MIG- of MAG-lassen overmatige spatten?

Overmatige spatten zijn een veelvoorkomend probleem bij het booglassen van gasmetaal.

Hoewel beschermgas een belangrijke factor is, kunnen verschillende andere omstandigheden spatten veroorzaken.

Hoe kunt u spatten bij CO2-lassen verminderen?

Begin met het controleren van de aanbevolen spanning, draadaanvoersnelheid en de afstand tussen de punt en het werkstuk.

Inspecteer de contacttip, het mondstuk, de liner en het draadaanvoersysteem.

Reinig het werkstuk en controleer of de beschermgastoevoer stabiel is.

Als de toepassing het toelaat, evalueer dan of een geschikt mengsel op argonbasis een beter evenwicht biedt tussen spatten, laskwaliteit en bedrijfskosten.

Wijzig het beschermgas niet via een gekwalificeerde productieprocedure zonder de vereiste beoordeling of herkwalificatie.

Waarom veroorzaakt MIG- of MAG-lassen porositeit?

Lasporositeit treedt op wanneer gas vast komt te zitten in het stollende lasmetaal.

Veelvoorkomende oorzaken zijn onder meer onvoldoende afscherming, vervuiling en ongeschikte lasomstandigheden.

Veelvoorkomende oorzaken van lasporositeit

Onvoldoende beschermgasdekking

Een lage gasstroom, verstopte spuitmonden, lekkages of een te grote toortsafstand kunnen de bescherming van het smeltbad verminderen.

Overmatige gasstroom

Een zeer hoge stroom kan turbulentie veroorzaken en omringende lucht in de beschermgasstroom zuigen.

Verontreinigde werkstukken

Olie, vet, vocht, verf en andere verontreinigingen kunnen bijdragen aan porositeit.

Tocht en luchtbeweging

Ventilatoren, open deuren en wind van buitenaf kunnen het beschermgas verstoren.

Verkeerde gasselectie

Een gasmengsel dat niet geschikt is voor het materiaal of het lasproces kan bijdragen aan problemen met de laskwaliteit.

Hoe corrigeer je porositeit bij MIG- of MAG-lassen?

1. Controleer of het beschermgas overeenkomt met de lasprocedure.

2. Controleer de gasfles, regelaar, slangen en aansluitingen.

3. Stel de vereiste stroom in op basis van de apparatuur en lasomstandigheden.

4. Reinig het mondstuk en verwijder de opgehoopte spatten.

5. Controleer op tocht in de buurt van het lasgebied.

6. Verwijder vocht en oppervlaktevervuiling.

7. Inspecteer de draad en het invoersysteem.

8. Controleer de lasparameters en de toortspositie.

Als de porositeit aanhoudt, inspecteer dan systematisch de lasopstelling in plaats van de gasstroom te verhogen zonder de oorzaak te controleren.

Kan dezelfde lastoorts worden gebruikt voor MIG- en MAG-lassen?

In veel toepassingen kan hetzelfde type GMAW-toorts worden gebruikt voor MIG- of MAG-lassen, op voorwaarde dat deze compatibel is met de apparatuur, het beschermgas, de toevoegdraad en de bedrijfsomstandigheden.

Alleen al de beschermgasclassificatie vereist niet noodzakelijkerwijs een compleet ander toortsontwerp.

Bij de keuze van de toorts moet echter rekening worden gehouden met:

• Nominale lasstroom

• Inschakelduur

• Gasgekoelde of watergekoelde configuratie

• Draaddiameter

• Compatibiliteit met contacttip

• Mondstukontwerp

• Compatibiliteit van kabels en connectoren

• Laspositie en toepassing

Heeft beschermgas invloed op de keuze van verbruiksartikelen voor MIG-toortsen?

Beschermgas kan de spatvorming en de thermische omstandigheden rond het toortsmondstuk en de contacttip beïnvloeden.

De keuze van de slijtdelen hangt echter ook af van de lasstroom, het draadtype, de draaddiameter en de specificaties van de toortsfabrikant.

Voor industrieel lassen met een hoge belastingscyclus is het behouden van een geschikt contactmondstuk, mondstuk, voering en kabelconstructie belangrijk voor een stabiele draadaanvoer en consistente lasprestaties.

Gasgekoelde versus watergekoelde MIG/MAG-toortsen

Gasgekoelde toortsen worden vaak gebruikt voor geschikte lichte en middelzware toepassingen.

Watergekoelde toortsen worden vaak geselecteerd voor toepassingen met een hogere stroomsterkte of een hoge inschakelduur waarbij extra thermisch beheer vereist is.

De juiste keuze hangt af van de daadwerkelijke lasstroom, inschakelduur en toortsvermogen en niet alleen van de termen MIG of MAG.

Is MAG-lassen beter voor drukvaten en industriële leidingen?

MAG-lassen wordt veel gebruikt bij de industriële staalproductie, inclusief geselecteerde drukhoudende componenten en leidingtoepassingen.

Het is echter onjuist om aan te nemen dat alle drukvaten MAG-lassen met gemengd gas moeten gebruiken.

Het toegestane lasproces en beschermgas zijn afhankelijk van de toepasselijke fabricagecode, materiaalspecificatie, verbindingsontwerp en gekwalificeerde lasprocedure.

Wat is het belangrijkst voor kritische lassen?

Voor kritische toepassingen moet bij het selectieproces rekening worden gehouden met:

1. Basismateriaal en vulmetaal

Het beschermgas moet geschikt zijn voor de materiaalcombinatie en vereiste laseigenschappen.

2. Kwalificatie van de lasprocedure

De lasprocedure moet voldoen aan de geldende kwalificatie-eisen.

3. Gezamenlijk ontwerp en penetratie

Het gekozen proces moet zorgen voor de benodigde versmelting en penetratie.

4. Vereisten voor mechanische eigenschappen

Er moet rekening worden gehouden met sterkte, taaiheid, corrosieweerstand en andere vereiste eigenschappen.

5. Inspectie- en acceptatiecriteria

Visueel onderzoek en eventueel vereist niet-destructief onderzoek moeten voldoen aan de geldende acceptatiecriteria.

6. Productieconsistentie

Het proces moet een herhaalbare laskwaliteit opleveren onder werkelijke werkplaatsomstandigheden.

MAG-lassen met gemengd gas kan voordelig zijn bij sommige kritische fabricagetoepassingen, maar is geen vervanging voor procedurekwalificatie of -inspectie.

Hoe u kunt kiezen tussen CO2-, MIG- en MAG-lassen

De meest betrouwbare selectiemethode is om te beginnen met de basismetaal- en lasvereisten in plaats van een proces te kiezen dat alleen op de gasprijs is gebaseerd.

Stap 1: Identificeer het basismateriaal

Bepaal of het werkstuk koolstofstaal, laaggelegeerd staal, roestvrij staal, aluminium of een ander metaal is.

Dit beperkt onmiddellijk de geschikte opties voor beschermgas.

Stap 2: Bekijk de lasprocedure

Controleer het vereiste lasproces, lasdraad, beschermgassamenstelling, lasparameters en toepasselijke acceptatiecriteria.

Voor gekwalificeerde productie volgt u de goedgekeurde procedure.

Stap 3: Houd rekening met de materiaaldikte en het voegontwerp

Materiaaldikte en voeggeometrie beïnvloeden de vereiste penetratie, overdrachtsmodus en lastechniek.

Stap 4: Evalueer de vereisten voor spat- en lasuiterlijk

Voor toepassingen met strenge uitstralingseisen of hoge afwerkingskosten kan een geschikt menggas praktische voordelen bieden.

Stap 5: Vergelijk de totale laskosten

Denk aan meer dan de aankoopprijs van gas.

Inclusief lastijd, gasverbruik, vervanging van verbruiksartikelen, opruimen van spatten, reparatiewerkzaamheden en inspectiekosten.

Stap 6: Controleer de compatibiliteit van apparatuur en toorts

Controleer of de lasstroombron, draadaanvoerunit, toorts, contacttip, mondstuk en koelsysteem geschikt zijn voor het beoogde proces.

Stap 7: Valideer de laskwaliteit

Gebruik waar nodig proeflassen, inspectie en procedurekwalificatie om te bevestigen dat het geselecteerde gas en de geselecteerde parameters voldoen aan de toepassingsvereisten.

Veelgemaakte fouten bij het kiezen van MIG- en MAG-beschermgas

Verschillende veelvoorkomende misverstanden kunnen leiden tot een onjuiste gaskeuze.

Fout 1: CO2-lassen behandelen als een volledig apart proces

Puur CO2-lassen is een vorm van MAG-lassen omdat CO2 een actief beschermgas is.

Fout 2: Ervan uitgaan dat MIG altijd beter is dan MAG

Geen van beide classificaties is universeel beter.

MIG wordt vaak gebruikt voor geschikte non-ferrometalen, terwijl MAG veel wordt gebruikt voor staal.

Fout 3: Koolstofstaalgasmengsels gebruiken voor roestvrij staal

Roestvast staal vereist vaak zorgvuldig gecontroleerde gaschemie.

Een mengsel dat geschikt is voor koolstofstaal voldoet mogelijk niet aan de eisen voor laseigenschappen van roestvrij staal.

Fout 4: Beschermgas alleen op prijs kiezen

Een lagere gasprijs leidt niet noodzakelijkerwijs tot de laagste totale laskosten.

Fout 5: De gasstroom verhogen om elk defect te verhelpen

Een overmatige gasstroom kan turbulentie veroorzaken en de beschermingsomstandigheden verslechteren.

Fout 6: Conditie van toorts en verbruiksartikelen negeren

Versleten contactpunten, verstopte mondstukken, beschadigde voeringen en onstabiele draadaanvoer kunnen de laskwaliteit beïnvloeden, zelfs als het beschermgas correct is.

Fout 7: Uitgaan van een gladde lasrups garandeert kwaliteit

Het visuele uiterlijk alleen kan de penetratie, versmelting of naleving van de inspectie-eisen niet bevestigen.

Veelgestelde vragen over CO2-, MIG- en MAG-lassen

1. Wat is het belangrijkste verschil tussen CO2-, MIG- en MAG-lassen?

Het belangrijkste verschil is de chemie van beschermgas. MIG maakt gebruik van inerte gassen zoals argon of helium. MAG maakt gebruik van actieve gassen of mengsels die actieve componenten bevatten. Puur CO2-lassen is een vorm van MAG-lassen omdat kooldioxide een actief beschermgas is.

2. Is CO2-lassen hetzelfde als MAG-lassen?

Puur CO2-lassen is een vorm van MAG-lassen. Onder MAG valt echter ook het lassen met mengsels op argonbasis die CO2 of zuurstof bevatten. Daarom overlappen de termen elkaar, maar zijn ze niet volledig uitwisselbaar.

3. Is MIG-lassen beter dan MAG-lassen?

Geen van beide processen is universeel beter. MIG wordt vaak gebruikt voor aluminium en andere geschikte non-ferrometalen, terwijl MAG veel wordt gebruikt voor koolstofstaal, laaggelegeerd staal en roestvrij staal. De beste keuze hangt af van het materiaal en de lasvereisten.

4. Welk gas wordt gebruikt bij MIG-lassen?

MIG-lassen maakt gebruik van inerte beschermgassen, meestal argon, helium of geschikte mengsels van deze gassen. De juiste keuze is afhankelijk van het basismetaal, de toevoegdraad en de lasprocedure.

5. Welk gas wordt gebruikt voor MAG-lassen?

MAG-lassen maakt gebruik van actieve beschermgassen, waaronder pure CO2 en op argon gebaseerde mengsels die CO2 of zuurstof bevatten. De benodigde gassamenstelling is afhankelijk van de staalsoort en lastoepassing.

6. Kun je pure CO2 gebruiken voor MIG-lassen?

In strikte technische terminologie zorgt het gebruik van zuiver CO2 ervoor dat het proces MAG is in plaats van MIG, omdat koolstofdioxide een actief gas is. In het alledaagse werkplaatstaal noemen sommige operators de apparatuur nog steeds een MIG-lasser.

7. Wat is beter voor koolstofstaal: CO2 of gemengd gas?

Beide kunnen geschikt zijn. Zuiver CO2 heeft vaak lagere aanschafkosten, terwijl een geschikt argon-CO2-mengsel spatten kan verminderen en de bedrijfseigenschappen kan verbeteren. Bij de keuze moet rekening worden gehouden met de laskwaliteit, productiviteit en totale fabricagekosten.

8. Waarom veroorzaakt CO2-lassen meer spatten?

Zuiver CO2 beïnvloedt het booggedrag en de metaaloverdracht anders dan veel op argon gebaseerde mengsels. Dit kan leiden tot hogere spatniveaus, vooral bij ongeschikte lasparameters. Spanning, draadaanvoersnelheid en toortsconditie hebben ook invloed op spatten.

9. Kun je roestvrij staal lassen met MIG of MAG?

Ja. Roestvast staal kan worden gelast met behulp van geschikte GMAW-processen. Veel gangbare roestvrijstalen beschermgassen bevatten gecontroleerde toevoegingen van CO2 of zuurstof, wat het proces technisch gezien als MAG classificeert. De gaskeuze moet overeenkomen met de kwaliteit roestvrij staal en het vulmetaal.

10. Wat is het beste beschermgas voor het lassen van aluminium?

Argon en geschikte argon-heliummengsels worden gewoonlijk gebruikt voor MIG-lassen met aluminium. CO2-houdende mengsels zijn over het algemeen niet geschikt voor conventioneel aluminium GMAW.

11. Kan dezelfde lastoorts worden gebruikt voor MIG- en MAG-lassen?

Vaak wel. Een compatibele GMAW-toorts kan worden gebruikt met verschillende geschikte beschermgassen. Het huidige vermogen, de inschakelduur, het koelsysteem, de verbruiksartikelen en de apparatuuraansluitingen moeten echter overeenkomen met de toepassing.

12. Is MAG-lassen met gemengd gas vereist voor drukvaten?

Niet universeel. Drukhoudende componenten moeten worden gelast volgens de toepasselijke fabricagecode en gekwalificeerde lasprocedure. Processen met zuiver CO2 of gasmengsels kunnen worden toegestaan ​​als aan de relevante eisen wordt voldaan.

Conclusie: Hoe moet u kiezen tussen CO2-, MIG- en MAG-lassen?

Door de verschillen tussen CO2-, MIG- en MAG-lassen te begrijpen, kunnen fabrikanten geschikte beschermgassen selecteren en onnodige lasproblemen voorkomen.

Het belangrijkste onderscheid is duidelijk:

• Puur CO2-lassen maakt gebruik van een actief gas en is een vorm van MAG-lassen.

• MIG-lassen maakt gebruik van inerte beschermgassen en wordt vaak toegepast op aluminium en andere geschikte non-ferrometalen.

• MAG-lassen maakt gebruik van actieve gassen of mengsels en wordt veel toegepast bij de staalproductie.

Voor koolstofstaal kunnen zowel pure CO2 als geschikte menggassen praktische opties zijn. Zuiver CO2 biedt mogelijk lagere aanschafkosten voor beschermgas, terwijl een geoptimaliseerd gemengd gas spatten kan verminderen en de lasconsistentie kan verbeteren.

Voor roestvrij staal en aluminium moet de beschermgaschemie zorgvuldig worden geselecteerd om de vereiste laseigenschappen te beschermen.

Het beste beschermgas is niet alleen het goedkoopste of het gas dat de gladste kraal produceert. Het is het gas dat voldoet aan de eisen op het gebied van materiaal, lasprocedure, kwaliteit en productie.

Door de juiste gaskeuze te combineren met geschikte lasparameters, betrouwbare draadaanvoer, compatibele MIG/MAG-toortsverbruiksartikelen en passende inspecties kunnen fabrikanten een consistentere laskwaliteit en efficiëntere productie bereiken.