Правільны зварачны пісталет і плазменны разак для любога тыпу матэрыялу

Выбар правільнага зварачнага пісталета або плазменнай рэзкі - адно з самых важных рашэнняў, якое прыме любы вытворца, тэхнік па тэхнічным абслугоўванні або спецыяліст па зварцы. Няправільны выбар можа прывесці да заўчаснага выхаду з ладу расходных матэрыялаў, нізкай якасці зваркі, празмернага часу прастою і нават пагрозы бяспекі. Наадварот, правільны выбар абсталявання, які дакладна адпавядае тыпу матэрыялу і таўшчыні вашых нарыхтовак, забяспечвае чыстыя зрэзы, трывалыя зварныя швы і нязменную прадукцыйнасць дзень за днём.

У гэтым кіраўніцтве змяшчаецца поўная аснова для выбару зварачных гармат і плазменных рэзкаў на аснове дзвюх найбольш важных зменных: складу матэрыялу і таўшчыні матэрыялу. Незалежна ад таго, зварваеце вы металічны ліст з мяккай сталі, рэжаце тоўсты алюмініевы ліст або вырабляеце кампаненты з нержавеючай сталі, выкладзеныя тут прынцыпы дапамогуць вам прымаць абгрунтаваныя практычныя рашэнні, якія адпавядаюць вашым эксплуатацыйным патрабаванням.

Разуменне падмурка: чаму матэрыял і таўшчыня кіруюць выбарам абсталявання

Перш чым паглыбіцца ў канкрэтныя рэкамендацыі, важна зразумець, чаму тып і таўшчыня матэрыялу з'яўляюцца асноўнымі фактарамі выбару абсталявання. Розныя металы валодаюць рознай цеплаправоднасцю, электрычным супрацівам і тэмпературай плаўлення. Алюміній, напрыклад, адводзіць цяпло ад зоны зваркі значна хутчэй, чым мяккая сталь, што патрабуе большай сілы току і спецыяльных матэрыялаў для ўкладышаў, каб прадухіліць праблемы з падачай дроту. Нержавеючая сталь з яе больш высокім электрычным супрацівам і тэндэнцыяй да дэфармацыі пры празмерным нагрэве патрабуе дакладнага кантролю нагрэву і адпаведнага пакрыцця ахоўным газам.

Таўшчыня матэрыялу непасрэдна вызначае патрабаванні да сілы току як для зварачных гармат, так і для зварачных гармат плазменныя рэзкі . Больш тоўстыя матэрыялы патрабуюць большага току для дасягнення належнага зліцця або разрыву, у той час як больш тонкія матэрыялы патрабуюць меншай сілы току, каб прадухіліць прагаранне і скажэнне. Разуменне гэтай сувязі з'яўляецца краевугольным каменем эфектыўнага выбару абсталявання.

Мэта гэтага дапаможніка - даць вам практычны, сістэматычны падыход да падбору зварачных гармат і плазменных рэзкаў да матэрыялаў, з якімі вы часцей за ўсё працуеце. У рэшце рэшт у вас будзе дакладная база для ацэнкі вашых патрэбаў і выбару абсталявання, якое надзейна працуе ў рэальных умовах.

---

Частка першая: выбар правільнага зварачнага пісталета па матэрыяле і таўшчыні

Крок 1. Вызначце працэс зваркі, неабходны для вашага матэрыялу

Першым пунктам прыняцця рашэння з'яўляецца вызначэнне таго, які працэс зваркі найбольш адпавядае вашаму матэрыялу і прымяненню. Розныя працэсы пераўзыходзяць розныя матэрыялы і дыяпазоны таўшчыні.

Зварачныя пісталеты MIG  ідэальна падыходзяць для высокапрадукцыйных асяроддзяў і добра працуюць з мяккай сталлю, нержавеючай сталлю і алюмініем. Працэс забяспечвае выдатную хуткасць нанясення і адносна памяркоўны для аператараў любога ўзроўню кваліфікацыі. Зварка MIG з'яўляецца выбарам для рамонту аўтамабіляў, агульных вырабаў, металаканструкцыйных работ і вытворчасці, дзе хуткасць і эфектыўнасць з'яўляюцца прыярытэтнымі.

Зварачныя гарэлкі TIG  забяспечваюць выдатны кантроль і дакладнасць, што робіць іх пераважным выбарам для тонкіх матэрыялаў, нержавеючай сталі, экзатычных сплаваў, такіх як тытан і магній, і прымянення, дзе знешні выгляд зварнога шва мае вырашальнае значэнне. Зварка TIG вылучаецца ў аэракасмічных кампанентах, харчовай нержавеючай вырабе, дакладнай працы з ліставым металам і мастацкім прымяненні. Працэс дазваляе далікатна кантраляваць тэмпературу і стварае выключна чыстыя зварныя швы з мінімальнай колькасцю пырскаў.

Рукавая зварка  застаецца важнай для прымянення на адкрытым паветры, цяжкіх канструкцыйных работ і сітуацый, калі падрыхтоўка паверхні абмежаваная. Працэс эфектыўна апрацоўвае тоўстую вугляродзістую сталь і добра працуе ў ветраных умовах, калі ахоўны газ можа быць парушаны. Рукавая зварка звычайна выкарыстоўваецца ў будаўніцтве, трубаправодах і рамонце цяжкага абсталявання.

Разуменне таго, які працэс патрабуе вашага матэрыялу, з'яўляецца неабходнай умовай для выбару адпаведнага зварачнага пісталета або гарэлкі.

Крок 2: Адпаведнасць функцый зварачнага пісталета да тыпу матэрыялу

Розныя матэрыялы патрабуюць спецыяльных функцый у вашым зварачным пісталеце для забеспячэння надзейнай працы і якасных вынікаў.

Для мяккай сталі:  гэта найбольш цярплівы матэрыял, які добра спалучаецца са стандартам Зварачныя гарматы MIG, абсталяваныя сталёвымі ўкладышамі. Як для цвёрдага мяккага сталёвага дроту, так і для парашковага дроту патрэбныя стрэльбы з укладышамі з фартэпіяннага дроту — загартаванай высокавугляродзістай сталі, таксама вядомай як музычны дрот або спружынная сталь. Гармат з паветраным астуджэннем звычайна дастаткова для прымянення з мяккай сталі прыкладна да 200-250 ампер, у залежнасці ад патрабаванняў працоўнага цыклу.

Для нержавеючай сталі:  нержавеючая сталь патрабуе ўважлівага кіравання цяплом, каб прадухіліць дэфармацыю і выпадзенне карбіду. Зварка TIG часта аддаецца перавагу для нержавеючай сталі з-за найлепшага кантролю цяпла, які яна прапануе. Пры MIG-зварцы нержавеючай сталі падыходзіць пісталет са сталёвай гільзай, але неабходна звярнуць увагу на выбар ахоўнага газу і хуткасць руху. Для прымянення TIG на нержавеючай сталі выбар вальфраму мае вырашальнае значэнне — 2% лантанаванага вальфраму добра падыходзіць для большасці прымянення з нержавеючай сталі, адшліфаваны да вострага краю са слядамі шліфоўкі, якія ідуць уздоўж.

Для алюмінія:  Алюміній стварае унікальныя праблемы з-за сваёй мяккасці і высокай цеплаправоднасці. Дрот схільны да праблем з гнездаваннем птушак і кармленнем, калі стрэльба не настроена належным чынам. Алюмініевая дрот патрабуе зварачнага пісталета са спецыяльным укладышам, каб паменшыць трэнне і забяспечыць плыўную падачу. Акрамя таго, для стабільнай падачы алюмініевага дроту, асабліва пры выкарыстанні дроту меншага дыяметра, можа спатрэбіцца пісталет для шпулькі або сістэма націскання і выцягвання. Пры TIG-зварцы алюмінія падрыхтоўка вальфраму адрозніваецца ад падрыхтоўкі сталі - пры зварцы наканечнік павінен утвараць лёгкі купал, а не вострую кропку. Заўсёды выкарыстоўвайце 100% ахоўны газ аргон для зваркі алюмінія як MIG, так і TIG, каб забяспечыць чыстыя зварныя швы без аксідаў.

Для экзатычных металаў (тытан, магній, медныя сплавы):  гэтыя матэрыялы амаль выключна патрабуюць зваркі TIG для дасягнення якасных вынікаў. Дакладнасць і кантроль, якія забяспечваюць факелы TIG, вельмі важныя для працы з металамі, якія адчувальныя да атмасфернага забруджвання або маюць вузкія вокны падводу цяпла. Гарэлкі TIG з вадзяным астуджэннем часта неабходныя пры зварцы гэтых матэрыялаў пры большай сіле току або для працяглых працоўных цыклаў.

Крок 3: Выберыце сілу току ў залежнасці ад таўшчыні матэрыялу

Залежнасць паміж таўшчынёй матэрыялу і патрабаванай сілай току прамая і дакладна ўстаноўленая. Выбар зварачнага пісталета з адпаведнай сілай току гарантуе вам дастатковую магутнасць для належнага плаўлення без перагрэву пісталета або перавышэння яго працоўнага цыклу.

Для тонкіх матэрыялаў (да 1/8 цалі / 3 мм):  звычайна дастаткова зварачнага пісталета з магутнасцю 150-200 ампер. Тонкія матэрыялы патрабуюць меншага падводу цяпла, каб прадухіліць прагаранне. Для TIG-зваркі тонкай нержавеючай сталі або алюмініевага ліста гарэлка з паветраным астуджэннем і магутнасцю 150 ампер забяспечвае дастатковую магутнасць, захоўваючы адчуванне лёгкасці, што палягчае дакладны кантроль.

Для сярэдніх матэрыялаў (ад 1/8 цалі да 3/8 цалі / 3-10 мм):  для гэтага дыяпазону таўшчыні падыходзіць зварачны пісталет на 200-300 ампер. Гэта ахоплівае большасць агульных работ па вытворчасці мяккай і нержавеючай сталі. Для MIG-зваркі пісталет з паветраным астуджэннем на 250 ампер з камфортам спраўляецца з большасцю прымянення ў гэтым дыяпазоне, хоць меркаванні аб працоўным цыкле становяцца важнымі для вытворчых умоў.

Для тоўстых матэрыялаў (ад 3/8 цалі да 1 цалі / 10-25 мм):  для гэтых больш цяжкіх секцый неабходны зварачныя пісталеты з магутнасцю 300-400 ампер або вышэй. Пры такіх узроўнях сілы току сістэмы з вадзяным астуджэннем становяцца ўсё больш выгаднымі. Гарматы MIG з вадзяным астуджэннем і факелы TIG больш эфектыўна рассейваюць цяпло, што дазваляе бесперапынна працаваць пры высокай сіле току без дыскамфорту для аператара і нагрузкі на абсталяванне, звязанай з перагрэвам.

Для цяжкіх прамысловых прымянення (больш за 1 цаля / 25 мм):  прымяненне, якое прадугледжвае зварку тоўстых пласцін у суднабудаванні, вытворчасці сасудаў пад ціскам або вытворчасці цяжкага абсталявання, патрабуюць зварачных гармат на 400-600 ампер. Сістэмы з вадзяным астуджэннем, па сутнасці, абавязковыя на гэтых узроўнях магутнасці, каб кіраваць назапашваннем цяпла і падтрымліваць камфорт аператара падчас працяглых сеансаў зваркі.

Важна адзначыць, што выбар гарматы павінен грунтавацца на фактычнай сіле току і працоўным цыкле прымянення, а не проста на максімальнай сіле току крыніцы харчавання.

Крок 4: Зразумейце працоўны цыкл і патрабаванні да астуджэння

Працоўны цыкл адносіцца да колькасці хвілін у 10-хвілінным перыядзе, на працягу якіх стрэльба можа працаваць на поўную магутнасць без перагрэву. Працоўны цыкл 60% азначае шэсць хвілін уключэння дугі за 10-хвілінны прамежак перад тым, як спатрэбіцца перыяд астуджэння.

Для перыядычнай зваркі (прыкладанні з нізкім працоўным цыклам):  Калі ваша праца прадугледжвае кароткія зварныя швы, часты час наладкі або ачыстку паміж зварнымі швамі, пісталет з паветраным астуджэннем і ўмераным працоўным цыклам можа быць цалкам прыдатным. Сістэмы з паветраным астуджэннем больш простыя, партатыўныя і патрабуюць меншага абслугоўвання, чым альтэрнатывы з вадзяным астуджэннем.

Для бесперапыннай зваркі (праграмы з высокім працоўным цыклам):  вытворчыя ўмовы з падоўжаным часам уключэння дугі патрабуюць гармат, прызначаных для больш высокіх працоўных цыклаў. Факел з вадзяным астуджэннем, разлічаны на 100% працоўны цыкл, можа працаваць бесперапынна без прастояў, неабходных для астуджэння. У той час як сістэмы з вадзяным астуджэннем патрабуюць большых першапачатковых інвестыцый з-за сістэмы астуджэння радыятара, яны прапануюць больш лёгкія, больш гнуткія кабелі і лепшае кіраванне цяплом для патрабавальных прыкладанняў.

Для змешанага прымянення:  многія майстэрні атрымліваюць выгаду ад наяўнасці варыянтаў з паветраным і вадзяным астуджэннем. 250-амперны пісталет MIG з паветраным астуджэннем забяспечвае большасць агульных патрэб вырабу, у той час як 400-амперны пісталет з вадзяным астуджэннем спраўляецца з цяжкімі канструктыўнымі працамі, калі яны ўзнікаюць. Такі падыход ураўнаважвае рэнтабельнасць і магчымасці.

Крок 5: Улічвайце сумяшчальнасць расходных матэрыялаў і выбар падкладкі

Расходныя матэрыялы, якія выкарыстоўваюцца ў вашым зварачны пісталет — кантактныя наканечнікі, асадкі, дыфузары і ўкладышы — павінны адпавядаць вашаму матэрыялу і памеру дроту для дасягнення аптымальнай прадукцыйнасці.

Выбар лайнера:  дыяметр лайнера павінен дакладна адпавядаць дыяметру выкарыстоўванага дроту. Занадта вялікі ўкладыш дазваляе дроту звівацца ўнутры ўкладыша, выклікаючы няўстойлівую падачу. Занадта малы ўкладыш стварае празмерны супраціў і можа прывесці да гнездавання птушак. Як правіла, прымальным з'яўляецца ўкладыш, які на адзін памер перавышае дыяметр дроту, але правільны памер заўсёды пераважней.

Кантактныя парады:  памер адтуліны кантактнага наканечніка павінен адпавядаць дыяметру дроту. Зношаныя або занадта вялікія кантактныя наканечнікі выклікаюць нестабільнасць дугі і дрэнную якасць зваркі. Рэгулярны агляд і замена кантактных наканечнікаў важныя для падтрымання стабільнай прадукцыйнасці зваркі.

Насадкі і дыфузары:  належнае пакрыццё газам мае вырашальнае значэнне для ўсіх матэрыялаў, але асабліва для такіх рэактыўных металаў, як алюміній і тытан. Пераканайцеся, што памер сопла і канфігурацыя дыфузара забяспечваюць дастатковы паток ахоўнага газу для таўшчыні матэрыялу і канфігурацыі зваркі, якую вы зварваеце.

Выбар вальфраму для зваркі TIG:  для зваркі сталі і нержавеючай сталі сталым токам добра працуюць 2% вальфрамавыя электроды з лантанам, якія заточваюцца да вастрыя. Для зваркі алюмінія пераменным токам вальфрамавы наканечнік павінен утвараць невялікі купал падчас зваркі, каб падтрымліваць стабільнасць дугі. Дыяметр вальфраму павінен выбірацца ў залежнасці ад патрабаванняў да сілы току — 2,3 мм (3/32 цалі) вальфраму дастаткова для большасці агульных прымянення TIG.

---

Частка другая: выбар правільнага плазменнага рэзка па матэрыяле і таўшчыні

Крок 1. Вызначце асноўныя тыпы матэрыялаў, якія вы будзеце рэзаць

Плазменнымі рэзкамі можна рэзаць практычна любы электраправодны метал, але розныя матэрыялы па-рознаму рэагуюць на працэс плазменнай рэзкі. Разуменне гэтых адрозненняў вельмі важна для выбару правільнай факела і расходных матэрыялаў.

Мяккая сталь:  гэта матэрыял, які часцей за ўсё рэжуць, і базавая лінія, па якой вымяраецца прадукцыйнасць плазменнай рэзкі. Мяккая сталь чыста рэжа з дапамогай паветрана-плазменных сістэм і добра рэагуе на кіслародную плазму для павышэння якасці рэзкі на больш тоўстых участках. Прадказальныя паводзіны матэрыялу робяць яго кропкай адліку для рэкамендацый па суадносінах сілы току і таўшчыні.

Нержавеючая сталь:  нержавеючую сталь можна эфектыўна рэзаць плазменнымі факеламі, хаця якасць рэзкі адрозніваецца ад мяккай сталі. Азот або азотна-вадародныя сумесі забяспечваюць больш чыстыя зрэзы з паніжаным акісленнем нержавеючай сталі ў параўнанні са сціснутым паветрам. Для тонкіх лістоў з нержавеючай сталі (менш за 3 мм) рэкамендуюцца меншыя налады сілы току 40 А або ніжэй, каб мінімізаваць паступленне цяпла і прадухіліць дэфармацыю.

Алюміній:  высокая цеплаправоднасць алюмінія патрабуе большай сілы току, каб прарэзаць зададзеную таўшчыню ў параўнанні з мяккай сталлю. Акрамя таго, аксід алюмінія хутка ўтвараецца на паверхні разрэзу, і больш нізкая тэмпература плаўлення матэрыялу можа прывесці да адукацыі шлаку, калі параметры рэзкі не аптымізаваны. Паветраная плазма звычайна выкарыстоўваецца для алюмінія, хоць якасць рэзкі можа не адпавядаць якасці рэзкі мяккай сталі.

Медзь і медныя сплавы:  для медзі патрэбна значна большая сіла току, чым для сталі, для аднолькавай таўшчыні - у многіх выпадках прыблізна ў два разы больш сілы току. Плазменныя гарэлкі з вялікім токам (100 А і вышэй) звычайна неабходныя для рэзкі меднай пласціны любой значнай таўшчыні. Выдатная цеплаправоднасць матэрыялу адводзіць цяпло ад зоны разрэзу, што патрабуе большага спажывання энергіі.

Крок 2: Падбярыце сілу току да таўшчыні матэрыялу

Сіла току плазменнага рэзка з'яўляецца найбольш важным фактарам, які вызначае здольнасць рэзкі. Наступная структура дае практычны арыенцір для адпаведнасці сілы току і таўшчыні матэрыялу.

20-30 ампер:  падыходзіць для тонкага ліставога металу, панэляў кузава аўтамабіляў, каналаў HVAC і лёгкіх матэрыялаў з максімальнай таўшчынёй разрэзу прыкладна да 1/4 цалі (6 мм). Рэкамендуемая магутнасць чыстага рэзу складае прыкладна ад 1/8 да 3/16 цалі (3-5 мм). Гэтыя факелы з нізкай сілай току ідэальна падыходзяць для дэталёвай працы, дэкаратыўна-прыкладнога мастацтва і тонкага алюмініевага ліста.

40-50 ампер:  ахоплівае выраб лёгкіх прылад, рамонт ферм і тэхнічнае абслугоўванне. Рэкамендуемая магутнасць чыстага разрэзу складае ад 1/4 да 3/8 цалі (6-10 мм), з максімальнай даўжынёй разрэзаў да 1/2 цалі (12-13 мм). Гарэлка на 40 ампер можа эфектыўна рэзаць да 1/2 цалі сталі, што робіць яе прыдатнай для выканання многіх задач агульнага прызначэння.

60-80 ампер:  гэты дыяпазон апрацоўвае агульныя вырабы і працы са сталёвымі канструкцыямі. Рэкамендаваныя чыстыя зрэзы ад 3/8 да 1/2 цалі (10-13 мм), з максімальнай даўжынёй да 3/4 цалі (19 мм). Факел на 60 ампер можа разразаць матэрыялы таўшчынёй да 1 цалі, забяспечваючы ўніверсальнасць для шырокага спектру праектаў.

85-100 ампер:  падыходзіць для цяжкіх вырабаў і працы з тоўстымі плітамі. Рэкамендаваныя чыстыя разрэзы ад 1/2 да 3/4 цалі (13-19 мм), з максімальнай даўжынёй да 1 цалі (25 мм) і больш у залежнасці ад канкрэтнай канструкцыі факела. Плазменныя факелы прамысловага класа 100A могуць якасна рэзаць вугляродзістую сталь таўшчынёй да 40 мм.

100-200 ампер:  гэта прамысловая апора для вытворчасці, суднабудавання і цяжкага абсталявання. Плазменныя рэзкі на 100-200 А могуць апрацоўваць вугляродзістую сталь таўшчынёй 40-60 мм, забяспечваючы ёмістасць, неабходную для вырабу канструкцыйнай сталі і апрацоўкі цяжкіх пліт.

200-300+ ампер:  плазменныя сістэмы высокай магутнасці прабіваюць бар'ер таўшчыні 150 мм для вугляродзістай сталі, што патрабуе аўтаматызаванага кіравання з ЧПУ для стабільнай працы. Гэтыя сістэмы прымяняюцца на верфях, на вытворчасці энергетычнага абсталявання і ў цяжкіх прамысловых установах, дзе рэзка тоўстых пліт з'яўляецца звычайнай справай.

У прыватнасці, для нержавеючай сталі:  пры рэзцы нержавеючай сталі таўшчыня матэрыялу непасрэдна ўплывае на выбар магутнасці. Пласціны таўшчынёй менш за 3 мм патрабуюць менш за 40 А, у той час як пліты таўшчынёй звыш 12 мм патрабуюць сістэм магутнасці 100 А або вышэй. Рэкамендуецца зарэзерваваць запас магутнасці на 20% вышэй за тыповыя патрабаванні да таўшчыні, каб улічыць змены матэрыялу.

Крок 3: Прымяніце правіла 80/20 для выбару факела

Большасць экспертаў рэкамендуюць правіла 80/20 для выбару плазменнага рэзка: выбірайце сістэму з рэкамендаванай магутнасцю рэзкі, якая адпавядае таўшчыні матэрыялу, які вы плануеце рэзаць у 80 працэнтах выпадкаў. Такі падыход гарантуе, што ваш факел будзе аптымізаваны для большай часткі вашай працы, захоўваючы пры гэтым магчымасць спраўляцца з часам больш цяжкімі задачамі рэзкі.

Прыклад прымянення правіла 80/20:  калі 80% вашых нарыхтовак маюць таўшчыню 20 мм або менш, плазменны факел на 100 А забяспечвае аптымальную прадукцыйнасць для вашых асноўных прымянення, захоўваючы пры гэтым здольнасць рэзаць больш тоўстыя матэрыялы, калі гэта неабходна. Для частай рэзкі пліт таўшчынёй больш за 50 мм патрабуецца аўтаматызаваная сістэма 200А або вышэй.

Практычнае эмпірычнае правіла - купляць на 20-30% большую магутнасць току, чым патрабуецца для звычайнай таўшчыні матэрыялу. Гэты запас забяспечвае чыстыя разрэзы, больш высокую хуткасць рэзкі і падоўжаны тэрмін службы расходных матэрыялаў, прадухіляючы пастаяннае функцыянаванне сістэмы на верхніх межах.

Крок 4: Ацаніце працоўны цыкл з улікам вытворчых патрабаванняў

Плазменныя рэзкі, як і зварачныя пісталеты, падвяргаюцца абмежаванням працоўнага цыклу. Працоўны цыкл вызначае працэнт 10-хвіліннага перыяду, на працягу якога факел можа працаваць пры намінальнай сіле току, перш чым спатрэбіцца перыяд астуджэння.

Працоўны цыкл 20-35 %:  падыходзіць для аматараў, перыядычных работ па тэхнічным абслугоўванні і лёгкіх вырабаў, дзе рэзка выконваецца перыядычна.

Працоўны цыкл 60%:  падыходзіць для вытворчых цэхаў і частых аперацый рэзкі. Працоўны цыкл 60% дазваляе 6 хвілін бесперапыннай рэзкі з наступным 4-хвілінным перыядам астуджэння.

100% працоўны цыкл:  патрабуецца для прамысловага прымянення з бесперапыннай працай. Факелы са 100% працоўным цыклам могуць працаваць без перапынкаў, выключаючы прастоі для астуджэння.

Важна адзначыць, што праца плазменнай факела пры сілах току ніжэй максімальнай намінальнай павялічвае эфектыўны працоўны цыкл. Факел 50 А, які працуе пры току 30 А, можа дасягнуць працоўнага цыклу 60-80%, што забяспечвае вялікую гнуткасць працы для разнастайнай працы.

Крок 5: улічвайце тып газу і адпаведнасць расходных матэрыялаў

Газ, які выкарыстоўваецца пры плазменнай рэзцы, значна ўплывае на якасць рэзкі, хуткасць і тэрмін службы расходных матэрыялаў розных матэрыялаў.

Сціснутае паветра:  самы эканамічны і шырока выкарыстоўваны плазменны газ. Паветра забяспечвае добрую агульную якасць рэзкі мяккай сталі, нержавеючай сталі і алюмінію. Аднак гэта можа выклікаць азатаванне паверхні на зрэзанай паверхні і некаторае акісленне легіруючых элементаў на нержавеючай сталі. Для большасці агульных вытворчасцей плазма са сціснутым паветрам прапануе найлепшы баланс якасці рэзкі, хуткасці і эканамічнасці.

Кісларод:  пры рэзцы вугляродзістай сталі кіслародная плазма можа палепшыць эфектыўнасць рэзкі да 30% у параўнанні з паветранай плазмай. Кісларод стварае больш чыстыя зрэзы з меншай колькасцю акілу на мяккай сталі, але не падыходзіць для нержавеючай сталі або алюмінія з-за празмернага акіслення.

Азот:  выдатна падыходзіць для рэзкі нержавеючай сталі і алюмінія. Азот памяншае акісленне на зрэзаных гранях з нержавеючай сталі і робіць краю больш чыстымі. Азотна-вадародныя сумесі забяспечваюць яшчэ лепшыя вынікі для тоўстых секцый з нержавеючай сталі.

Стан расходных матэрыялаў:  стан сопла і электрода непасрэдна ўплывае на прадукцыйнасць рэзкі. Зношаныя асадкі выклікаюць рассейванне дугі і могуць паменшыць таўшчыню рэзання больш чым на 20%. Асадкі трэба правяраць кожныя 8 гадзін рэзкі і неадкладна замяняць пры відавочным зносе. Намінальная сіла току насадкі павінна адпавядаць наладзе сілы току, якая выкарыстоўваецца для рэзкі.

Крок 6: Адпаведнасць дызайну факела да тыпу прыкладання

Выбар паміж ручнымі і механізаванымі плазменнымі рэзкамі залежыць ад патрабаванняў вашага прымянення.

Ручныя плазменныя факелы:  партатыўныя прылады 50-100A забяспечваюць максімальную таўшчыню рэзкі 16-38 мм, што робіць іх прыдатнымі для тэхнічнага абслугоўвання на месцы, рамонтных работ і малых і сярэдніх вытворчасцей. Ручная праца абапіраецца на ручное кіраванне вуглом факела і хуткасцю руху. Для пласцін таўшчынёй больш за 20 мм рэкамендуецца папярэдне прасвідраваць пачатковыя адтуліны, каб прадухіліць пашкоджанне сопла ў выніку зваротнага праколу.

Механізаваныя (ЧПУ) плазменныя гарэлкі:  аўтаматызаваныя сістэмы з кантролем вышыні гарэлкі дынамічна рэгулююць напружанне дугі, каб падтрымліваць пастаянную адлегласць дыстанцыі, забяспечваючы стабільную рэзку тоўстых пласцін. Механізаваныя сістэмы 100-200A апрацоўваюць вугляродзістую сталь таўшчынёй 40-60 мм для машынабудавання і вырабу сталёвых канструкцый. Сістэмы высокай магутнасці 300-400A апрацоўваюць сталёвыя пласціны таўшчынёй 150 мм і больш для суднабудаўнічага і энергетычнага абсталявання.

Для пліт таўшчынёй больш за 200 мм можа спатрэбіцца шматслаёвая рэзка ў спалучэнні з папярэднім нагрэвам. Магчымасці плазменнай рэзкі вар'іруюцца ад 16 мм да 300 мм і больш, пачынаючы ад аздаблення тонкіх пласцін і заканчваючы папластовай рэзкай звыштоўстых сталёвых пласцін.

Крок 7: Прызнайце абмежаванні, звязаныя з матэрыяламі

Нягледзячы на ​​тое, што плазменная рэзка з'яўляецца універсальнай, пэўныя камбінацыі матэрыялу і таўшчыні маюць практычныя абмежаванні, якія павінны абгрунтаваць ваш выбар абсталявання.

Вугляродзістая сталь больш за 100 мм:  для рэзкі вугляродзістай або нізкалегіраванай сталі таўшчынёй больш за 100 мм кіслародная рэзка часта забяспечвае лепшую якасць рэзкі (перпендыкулярнасць і шырыня пілоўкі) і эканамічную эфектыўнасць у параўнанні з плазменнай рэзкай. У гэтых прыкладаннях плазма не з'яўляецца аптымальным выбарам, калі толькі кіслароднае паліва непрактычна для канкрэтных працоўных умоў.

Неправодныя матэрыялы:  Плазменная рэзка эфектыўная толькі для электраправодных металаў. Дрэва, пластык і іншыя неправодныя матэрыялы нельга рэзаць плазменнымі гарэлкамі і патрабуюць альтэрнатыўных метадаў рэзкі.

Меркаванні для рэзкі медзі:  выдатная цеплаправоднасць медзі патрабуе большай сілы току для аднолькавай таўшчыні ў параўнанні са сталью. Плануйце прыблізна на 20% большую магутнасць пры рэзцы меднай пласціны.

Тонкі ліставы метал:  пры рэзцы вельмі тонкіх матэрыялаў (менш за 3 мм) важныя меншыя налады сілы току (40 А ці менш), каб прадухіліць празмернае награванне, якое можа выклікаць дэфармацыю і дэфармацыю. Расходныя матэрыялы тонкай рэзкі, прызначаныя для тонкіх матэрыялаў, ствараюць больш вузкія запілы і найвышэйшую якасць краю.

---

Выснова: стварэнне стратэгіі ўзгодненага абсталявання

Выбар правільных зварачных гарэлак і плазменных рэзкаў - гэта не толькі пытанне супадзення лічбаў у спецыфікацыях. Гэта патрабуе цэласнага разумення таго, як уласцівасці матэрыялу, патрабаванні да таўшчыні, патрабаванні да працоўнага цыклу і фактары, характэрныя для канкрэтнага прымянення, узаемадзейнічаюць для вызначэння прыдатнасці абсталявання.

Для прымянення зваркі структура простая: вызначце працэс зваркі, які лепш за ўсё падыходзіць для вашага матэрыялу, выберыце пісталет з адпаведнай канфігурацыяй падкладкі і расходных матэрыялаў для гэтага матэрыялу, а таксама супастаўце намінальную сілу току і метад астуджэння з патрабаваннямі да таўшчыні і працоўнага цыклу. Мяккая сталь прапануе найбольшую гнуткасць, у той час як алюміній і нержавеючая сталь патрабуюць больш спецыялізаваных меркаванняў.

Для плазменнай рэзкі сіла току з'яўляецца асноўным фактарам, але праводнасць матэрыялу, выбар газу і правіла 80/20 для адпаведнасці таўшчыні не менш важныя. Факел на 40 ампер можа эфектыўна спраўляцца з вашай штодзённай працай з тонкім лістом, у той час як сістэма на 100 ампер забяспечвае рэзервовую ёмістасць для выпадковых больш цяжкіх парэзаў. Разуменне вашых рэальных патрабаванняў да рэзкі, а не толькі тэарэтычных максімумаў, дазваляе прымаць лепшыя рашэнні аб абсталяванні.

Самыя паспяховыя вытворчасць падтрымліваюць старанна адабраны шэраг зварачных гарэлак і плазменных гарэлак, якія ў сукупнасці ахопліваюць спектр іх матэрыялу і таўшчыні. Стратэгічны падыход да выбару абсталявання гарантуе, што кожны зварачны пісталет і плазменная гарэлка будуць аптымізаваны для меркаванага варыянту выкарыстання замест таго, каб спрабаваць прымусіць адзін інструмент апрацоўваць кожнае прымяненне.

Прымяняючы прынцыпы, выкладзеныя ў гэтым кіраўніцтве, вы можаце прымаць абгрунтаваныя, упэўненыя рашэнні аб выбары зварачнага пісталета і плазменнай гарэлкі. У выніку больш чыстыя зрэзы, больш трывалыя зварныя швы, скарачэнне часу прастою і больш эфектыўная і прадуктыўная праца ў цэлым. Незалежна ад таго, абсталёўваеце вы невялікую майстэрню тэхнічнага абслугоўвання або выбіраеце абсталяванне для прамысловай вытворчай лініі, асновай поспеху зваркі і рэзкі з'яўляецца адпаведнасць вашых інструментаў патрабаванням да матэрыялаў і таўшчыні.