SSS

S TIG kaynağı için hangi boyutta tungstene ihtiyacım var?

A

eşleştirin Tungsten çapını amperajınız ve malzeme kalınlığınızla . Genel bir kılavuz olarak: yaklaşık 20–90 A için 1/16 inç (1,6 mm), yaklaşık 60–150 A için 3/32 inç (2,4 mm) ve yaklaşık 130–250 A için 1/8 inç (3,2 mm). Düşük amper için çok büyük bir tungsten dengesiz bir ark oluşmasına neden olur; çok küçükse aşırı ısınır ve tungsteni kaynağın içine saçar.

S Ne zaman su soğutmalı ve hava soğutmalı TIG torcu kullanmalıyım?

A

Tipik olarak bir TIG torç kullanın hava TIG hafif ve orta düzey işler ve aralıklı kaynak için ~150–200 A'ya kadar olan . bir torç seçin . su soğutmalı Yüksek amperajlı (200 A+), uzun süreli veya hava soğutmalı torcun aşırı ısınabileceği üretim kaynağı için Su soğutmalı torçlar elde daha serin ve daha hafif çalışır ancak bir soğutma sistemi gerektirir; bu nedenle torcu amperajınıza ve görev döngünüze göre ayarlayın.

S TIG tungstenimi hangi açıda taşlamalıyım?

A

Tungsteni elektrot çapının yaklaşık 2 ila 2,5 katı kadar bir konik uzunluğa kadar öğütün ; bu genellikle 20–35° nokta aralığına denk gelir . Daha keskin bir nokta, arkın daha kolay başlatılmasını ve ince metal için daha sıkı bir ark sağlar; kör nokta daha yüksek amperajı idare eder ve daha uzun süre dayanır. daima uzunlamasına taşlayın. Sabit bir ark için çiziklerin elektroda paralel gitmesi için

S MIG telim için doğru kontak ucu boyutunu nasıl seçerim?

A

Kontak ucunu eşleştirin (örneğin, 0,035 inç tel için 0,035 inç uç). tel çapıyla tam olarak , üzerinde işaretlenen Çok büyük bir ucun kullanılması düzensiz ark oluşumuna ve zayıf akım transferine neden olur; çok küçük olması besleme direncine ve geri yanmaya neden olur. Daima tel boyutunu onaylayın ve karşılık gelen doğru ucu ve astarı seçin.

S Neden MIG telim düzgün şekilde beslenmiyor?

A

Düzensiz veya tutukluk yapan tel beslemesi genellikle kaynaklanır kirli veya aşınmış bir astardan, yanlış tahrik silindiri gerginliğinden, aşınmış bir kontak ucundan veya bükülmüş/çok sıkı sarılmış tabanca kablosundan . Astardaki döküntüler en yaygın nedenlerden biridir. Astarı temizleyin veya değiştirin, uygun gerilimi ayarlayın, ucu ve ruloları tel boyutuna göre eşleştirin ve tabanca kablosunu mümkün olduğu kadar düz tutun.

S MIG silahta geri yanmaya ne sebep olur?

A

Geri yanma (telin kontak ucuna kaynaşması) çoğunlukla tel besleme hızının çok düşük olmasından, kontak ucunun işe çok yakın olmasından, aşırı ısınmadan veya aşınmış/yanlış boyuttaki uçtan kaynaklanır . Ark teli uca kadar yakar. Tel besleme hızını artırın, doğru çıkıntıyı ayarlayın ve bunu önlemek için doğru kontak ucunu kullanın.

S MIG iletişim ipucumu ne sıklıkla değiştirmeliyim?

A

değiştirin . MIG kontak ucunuzu Delik yuvarlak yerine dikdörtgen hale geldiğinde veya aşırı boyuta ulaştığında, düzensiz kavis, artan sıçrama veya gözeneklilik fark ettiğinizde Çoğu üretim işi için bu, birkaç saatte bir ila vardiya başına bir kez anlamına gelir , ancak ağır veya yüksek amperli kaynak uçları daha hızlı aşındırır. Aşınmış bir kontak ucu, zayıf elektrik aktarımına ve tutarsız kaynaklara neden olur; bu nedenle, arızalanana kadar çalıştırmak yerine düzenli olarak kontrol edin.

S Kaynak Dumanı Tehlikeli midir?

A

Evet. Kaynak dumanı, özellikle işçilerin tekrar tekrar veya yüksek konsantrasyonlara maruz kalması durumunda sağlık açısından tehlikeli olabilir. Kaynak işlemine ve malzemelere bağlı olarak dumanlar, ince parçacıklar ve manganez, krom, nikel gibi maddeler ile solunum sistemini etkileyebilecek ve iş sağlığı risklerine katkıda bulunabilecek diğer kirletici maddeleri içerebilir.

S Kaynak Dumanı Kanserojen midir?

A

Kaynak dumanları, Uluslararası Kanser Araştırma Ajansı (IARC) tarafından insanlar için kanserojen olarak sınıflandırılmaktadır. Kaynak dumanının bileşimi önemli ölçüde değişiklik gösterir; dolayısıyla spesifik tehlikeler kaynak işlemine, malzemelere, kaplamalara ve ilgili kirletici maddelere bağlıdır.

S Kaynak Dumanını Solursanız Ne Olur?

A

Kaynak dumanlarının solunması, çalışanları kaynak sırasında oluşan ince parçacıklı maddelere ve gazlara maruz bırakabilir. Kısa süreli maruz kalma, tahrişe veya solunum semptomlarına neden olabilirken, tekrarlanan mesleki maruz kalma, kirletici maddelere ve maruz kalma düzeyine bağlı olarak daha ciddi sağlık riskleri yaratabilir. Etkin kaynak yakalama ve uygun işyeri kontrolleri maruziyetin azaltılmasına yardımcı olabilir.

S Kaynak Dumanını Nasıl Kontrol Edersiniz?

A

Kaynak dumanı, duman oluşumunun azaltılmasına ve kirletici maddelerin kaynakta yakalanmasına öncelik veren bir kontrol hiyerarşisi kullanılarak en iyi şekilde kontrol edilir. Yerel egzoz havalandırması, kaynak dumanı tahliye tabancaları, mobil duman tahliyesi, robotik hücreli tahliye, genel havalandırma ve solunum korumasının tümü uygulamaya bağlı olarak rol oynayabilir.

S Kaynak Dumanının Tahliyesi Gerekli mi?

A

Kaynak dumanının emilmesi, kaynağın işçileri maruz bırakabilecek havadaki kirletici maddeleri oluşturduğu durumlarda önemli bir mühendislik kontrolüdür. Uygun sistem, kaynak işlemine, malzemelere, üretim hacmine, işyeri düzenine ve geçerli iş sağlığı gereksinimlerine bağlıdır. Yalnızca genel havalandırmaya güvenmek yerine yerel kaynak yakalama genellikle tercih edilir.

S Duman emişli kaynak torcu Geleneksel Kaynak torcu 'dan Daha İyi mi?

A

Bir duman çıkarma tabancası, geleneksel bir kaynak torçuna göre daha doğrudan kaynak yakalama sağlayabilir çünkü çekme noktası kaynak arkına yakın konumlandırılmıştır. Bunun en iyi çözüm olup olmadığı kaynak parametrelerine, torç tasarımına, operatör tekniğine, ekstraksiyon hava akışına ve özel uygulamaya bağlıdır.

S Bir MIG Kaynak Tabancası Dumanı Çıkarabilir mi?

A

Evet. Amaca yönelik olarak tasarlanmış bir MIG duman tahliye tabancası, MIG /MAG kaynağı yapılırken arkın yakınındaki kaynak dumanlarını yakalayabilir. Ekstraksiyon tabancası, gerekli hava akışını ve filtrelemeyi sağlayan uygun bir duman ekstraksiyon sistemine bağlanır.

S Kaynak dumanı emici Genel Havalandırmadan Daha İyi mi?

A

Bir kaynak dumanı çıkarıcı, genel havalandırmaya göre daha hedefli kaynak yakalama sağlar çünkü kirletici maddeleri, oluştukları yere yakın bir yerde gidermeye çalışır. Genel havalandırma genel atölye hava kalitesinin yönetilmesine yardımcı olabilir ancak otomatik olarak etkili yerel egzoz havalandırmasının yerini alacak şekilde değerlendirilmemelidir.

S Kaynak için Yerel Egzoz Havalandırması Nedir?

A

Kaynak için yerel egzoz havalandırması (LEV), dumanlar işçinin solunum bölgesine veya daha geniş çalışma alanına yayılmadan önce kaynak kaynağına yakın kirli havayı yakalamak için tasarlanmış bir mühendislik kontrolüdür. Yaygın sistemler arasında emme kolları, davlumbazlar, emme tabancaları, emme kabinleri ve özel kaynak dumanı emme sistemleri yer alır.

S Genel Havalandırma Kaynak Dumanını Giderebilir mi?

A

Genel havalandırma, atölyedeki havadaki kirletici maddelerin seyreltilmesine ve uzaklaştırılmasına yardımcı olabilir, ancak kaynak dumanı için kaynağın yeterli düzeyde tutulmasını sağlayamayabilir. Yerel egzoz havalandırması genellikle kaynak işlemine yakın kirletici maddelerin kontrol edilmesinde daha etkilidir.

S Robotik Kaynak, Kaynak Dumanı Tehlikelerini Ortadan Kaldırabilir mi?

A

Hayır. Robotik kaynak, operatörler ile kaynak arkı arasındaki mesafeyi artırarak çalışanların doğrudan maruziyetini azaltabilir, ancak kaynak işlemi yine de duman üretir. Robotik kaynak hücreleri bu nedenle uygun ekstraksiyon, havalandırma, muhafaza ve diğer mühendislik kontrolleriyle tasarlanmalıdır.

S Robotik Kaynaktan Çıkan Dumanı Nasıl Kontrol Edebilirsiniz?

A

Robotik kaynak dumanları, özel olarak tasarlanmış yerel egzoz havalandırması, kaynak hücresine entegre edilmiş ekstraksiyon, kaynak yakalama sistemleri, uygun muhafazalar ve uygun filtreleme kullanılarak kontrol edilebilir. Ekstraksiyon sistemi robot hareketi, kaynak parametreleri, üretim hacmi, hücre geometrisi ve bakım erişimine göre tasarlanmalıdır.

S Kaynak dumanı emici Alüminyum Kaynağında Kullanılabilir mi?

A

Evet. Kaynak dumanı ekstraksiyonu alüminyum kaynağı için kullanılabilir, ancak ekstraksiyon ve filtreleme sistemi kaynak işlemine, alüminyum alaşımına, duman özelliklerine, üretim hacmine ve geçerli güvenlik gerekliliklerine göre seçilmelidir.