Warum erzeugt mein MIG-Brenner übermäßige Spritzer?

Einführung

Wenn Ihr MIG-Brenner jedes Mal, wenn Sie einen Lichtbogen zünden, geschmolzene Metalltröpfchen über das Werkstück wirft, sind Sie nicht allein. Übermäßige Spritzer sind eine der am häufigsten gemeldeten Beschwerden bei Herstellern, vom Lehrling im ersten Jahr bis zum erfahrenen Produktionsschweißer. Über den offensichtlichen kosmetischen Schaden hinaus – diese winzigen, verschmolzenen Metallkugeln, die geschliffen oder gemeißelt werden müssen – weisen übermäßige Spritzer auch auf ein zugrunde liegendes Problem der Lichtbogeninstabilität hin, das die Integrität der Schweißung beeinträchtigen und die Kosten für Verbrauchsmaterialien drastisch erhöhen kann.

In diesem Leitfaden werden alle Grundursachen für übermäßiges Essen aufgeschlüsselt MIG-Brennerspritzer erklärt die Physik dahinter und gibt Ihnen klare, umsetzbare Schritte zu deren Beseitigung. Unabhängig davon, ob Sie eine Kurzschlussübertragung auf dünnem Blech oder eine Sprühübertragung auf Strukturplatten durchführen, gelten die hier behandelten Grundsätze für alle Bereiche.

Was sind Schweißspritzer und warum sind sie wichtig?

Spritzer bestehen aus geschmolzenen Metallkügelchen, die während des Schweißvorgangs aus dem Schweißbad oder der Drahtspitze austreten. Beim MIG-Schweißen (Metall-Inertgas-/GMAW-Schweißen) wird die Drahtelektrode kontinuierlich dem Lichtbogen zugeführt, und wenn eine Variable die reibungslose, kontrollierte Übertragung des geschmolzenen Metalls vom Draht zur Schweißschmelze stört, werden diese Kügelchen nach außen geschleudert.

Warum es wichtig ist:

• Kosten für die Reinigung nach dem Schweißen: Das Schleifen und Meißeln von Spritzern führt zu unproduktiver Arbeitszeit, die die Kosten pro Teil direkt in die Höhe treibt.

• Oberflächenqualität: In Branchen wie der Automobilindustrie, der Nahrungsmittelverarbeitung und der Bauindustrie sind übermäßige Spritzer auf fertigen Oberflächen ein absolutes Ausschusskriterium.

• Indikator für Lichtbogeninstabilität: Spritzer sind ein Symptom. Ein Brenner, der ständig stark spritzt, zeigt Ihnen an, dass etwas – Parameter, Verbrauchsmaterialien oder Technik – nicht stimmt.

• Verbrauchsmüll: Jedes Gramm Spritzer ist eingekaufter Draht, der aber nicht zu einer Schweißnaht geworden ist.

Die 9 häufigsten Ursachen für übermäßige MIG-Brennerspritzer

1. Falsches Verhältnis von Spannung zu Drahtvorschubgeschwindigkeit

Dies ist die häufigste Ursache für übermäßige MIG-Spritzer.

Beim MIG-Schweißen steuert die Spannung die Lichtbogenlänge und die Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS) die Abschmelzleistung. Die beiden müssen für den Metallübertragungsmodus, den Sie anstreben, genau ausbalanciert sein. Wenn das Verhältnis ausgeschaltet ist:

• Spannung im Vergleich zu WFS zu hoch: Der Lichtbogen wird zu lang, wodurch der Draht in großen Kügelchen schmilzt, bevor er die Pfütze überbrückt. Diese Kügelchen lösen sich heftig und zerstreuen sich als Spritzer.

• Spannung im Verhältnis zu WFS zu niedrig: Der in die Pfütze eindringende Draht verursacht Kurzschlussstöße, die geschmolzenes Metall in alle Richtungen ausstoßen (ein klassisches „knisterndes“ Geräusch).

Lösung: Beginnen Sie mit der vom Hersteller empfohlenen Synergietabelle für Ihren Drahtdurchmesser und die Dicke des Grundmetalls. Nehmen Sie dann die Feinabstimmung vor: Erhöhen Sie die Spannung in Schritten von 0,5 V, wenn der Lichtbogen rau und knisternd klingt; verringern Sie die Lautstärke, wenn Sie ein Knacken hören. Ein sanftes „Bratei“- oder „Speckbrutzeln“-Geräusch weist auf einen ausgeglichenen Lichtbogen hin.

2. Falsches Schutzgas oder falsche Durchflussrate

Die Zusammensetzung des Schutzgases hat großen Einfluss auf das Lichtbogenverhalten, die Metallübertragung und die Spritzererzeugung.

• Reines CO₂ (100 % CO₂): Erzeugt die meisten Spritzer aller Schutzgase, da das höhere Ionisierungspotential einen turbulenteren Lichtbogen erzeugt. Es ist kostengünstig, führt aber zu einer deutlich längeren Reinigungszeit.

• Argon/CO₂-Mischungen (75 % Ar / 25 % CO₂ oder 80/20): Die Goldstandardmischung für Weichstahl-MIG. Das Argon stabilisiert den Lichtbogen und reduziert die Spritzerbildung im Vergleich zu reinem CO₂ erheblich.

• Zu niedrige Durchflussrate (unter 15 CFH / 7 l/min): Eine unzureichende Abschirmung führt dazu, dass Luftsauerstoff und Stickstoff das Schweißbad verunreinigen, was zu Porosität und heftigem Lichtbogenverhalten führt.

• Zu hohe Durchflussrate (über 35 CFH / 17 l/min): Turbulenter Gasstrom kann tatsächlich Umgebungsluft ansaugen, was zu Verunreinigungen und Spritzern führt.

Fix: Für Weichstahl verwenden Sie 75/25 Ar/CO₂ bei 20–25 CFH (9–12 l/min) als Basis. Wechseln Sie bei Edelstahl zu Tri-Mix oder 98 % Ar / 2 % CO₂. Überprüfen Sie den Regler, den Schlauch und den Brenneranschluss auf Gaslecks. Selbst ein kleines Leck beeinträchtigt die wirksame Abdeckung.

3. Kontaminiertes oder schlecht vorbereitetes Grundmetall

Beim Schweißen über Rost, Walzzunder, Farbe, Verzinkung, Öl oder Feuchtigkeit kommt es garantiert zu übermäßigen Spritzern. Wenn der Lichtbogen auf Verunreinigungen trifft:

• Öle verdampfen und zerstören die Schutzgashülle.

• Rost führt Eisenoxid ein, das heftig mit dem Schmelzbad reagiert.

• Zink aus verzinkten Beschichtungen erzeugt Rauch und explosionsartige Ausgasungen.

• Feuchtigkeit verdampft, es entstehen Poren und spritzende Tröpfchen.

Lösung: Schleifen, drahtbürsten oder schleifen Sie die Schweißzone und einen 2–3 Zoll breiten Rand um sie herum. Entfernen Sie sämtlichen Zunder vom Schweißweg auf der Verbindungsfläche. Mit Aceton oder einem speziellen Metallreiniger entfetten. Entfernen Sie bei verzinktem Material die Beschichtung entweder mechanisch oder akzeptieren Sie die Notwendigkeit einer zusätzlichen Rauchkontrolle und Reinigung.

4. Abgenutzte oder falsche Kontaktspitze

Die Kontaktspitze ist der letzte elektrische Kontaktpunkt zwischen Schweißgerät und Draht. Eine abgenutzte, korrodierte oder überdimensionierte Spitze beeinträchtigt die Stromübertragung, führt zu einer Instabilität des Lichtbogens und direkt zu Spritzern.

Anzeichen für eine fehlerhafte Kontaktspitze:

• Die Bohrung ist durch Drahtabnutzung oval oder „schlüssellochförmig“ geworden.

• Im Inneren der Spitze haben sich Spritzer angesammelt, die den Drahtweg einschränken.

• Die Spitze hat die falsche Größe für den Drahtdurchmesser (z. B. bei Verwendung einer 0,035-Zoll-Spitze mit 0,030-Zoll-Draht – die übergroße Bohrung lässt den Draht wandern).

Fix: Ersetzen Kontaktspitzen beim ersten Anzeichen von ovalem Verschleiß oder Bohrungsvergrößerung. Passen Sie den Durchmesser der Spitzenbohrung genau an Ihre Drahtgröße an (eine leichte Presspassung – z. B. 0,9 mm Spitze für 0,9 mm Draht – sorgt für einen gleichmäßigen elektrischen Kontakt). Halten Sie einen kleinen Vorrat an Trinkgeldern bereit. Sie sind ein Verbrauchsmaterial und kein fester Bestandteil.

5. Übermäßiger Kontakt-Spitzen-Arbeitsabstand (CTWD / Stick-Out)

Der Drahtüberstand – der Abstand von der Kontaktspitze zum Lichtbogen – ist einer der am häufigsten übersehenen Auslöser für Spritzer.

• Zu lang (über 25 mm/1 Zoll für die meisten MSG-Anwendungen): Der elektrische Widerstand im verlängerten Draht heizt ihn vor, bevor er in den Lichtbogen eintritt. Dieses Vorheizen verringert die Abscheidungseffizienz und führt dazu, dass der Draht unregelmäßig schmilzt, was selbst bei scheinbar korrekten Einstellungen zu kugelförmiger Übertragung und starken Spritzern führt.

• Zu kurz (unter 6 mm / ¼ Zoll): Die Düse überhitzt, die Spitze ist spritzergefährdet und der verkürzte Lichtbogen kann einen Rückbrand verursachen.

Fix: Halten Sie einen Überstand von 10–15 mm (⅜–⅝ Zoll) für die Kurzschlussübertragung auf dünnem Material ein. Für die Sprühübertragung auf dickere Platten sind 15–20 mm geeignet. Verwenden Sie Ihre nicht dominante Hand oder eine konsequente Waffenablagetechnik, um den Stick-Out während des gesamten Passes stabil zu halten.

6. Falscher Brennerwinkel

Der Bewegungswinkel und der Arbeitswinkel des MIG-Brenners beeinflussen beide die Lichtbogenstabilität und die Schutzgasabdeckung:

• Druckwinkel (Vorhandwinkel) über 15°: Das Gas wärmt das Metall vor der Pfütze vor – minimale Spritzer, aber geringes Eindringen und möglicherweise breitere, flachere Perle.

• Widerstandswinkel (Rückhand) über 15°: Ein übermäßiger Widerstandswinkel verlängert den Lichtbogen und verringert die Abschirmung von Pfützen, was zu mehr Spritzern führt.

• Außermittiger Arbeitswinkel: Insbesondere bei Kehlnähten führt eine zu starke Ausrichtung des Brenners auf eine Platte zu einer ungleichmäßigen Lichtbogenkraft, wodurch die Pfütze zerstört wird und Spritzer herausgeschleudert werden.

Lösung: Für die meisten MIG-Anwendungen einen leichten Schleppwinkel von 5–15° verwenden, um eine bessere Eindringung und gute Abschirmung zu erreichen. Halten Sie den Arbeitswinkel bei T-Verbindungen bei 45° und bei Stoßverbindungen bei 90° senkrecht. Vermeiden Sie extreme Winkel – gehen Sie im Zweifelsfall nahezu senkrecht.

7. Minderwertiger oder nicht übereinstimmender Schweißdraht

Die Drahtqualität hat einen enormen Einfluss auf die Lichtbogenstabilität:

• Oberflächenzustand: Kupferbeschichteter Draht mit abblätternder oder oxidierter Beschichtung überträgt den Strom ungleichmäßig und hinterlässt Rückstände in der Kontaktspitze.

• Nicht übereinstimmende Drahtdurchmesser: Die Verwendung von Drähten, die für die Materialstärke zu schwer sind, erfordert eine höhere Wärmezufuhr, wodurch Sie häufig in einen Übertragungsmodus mit mehr Spritzern gezwungen werden (z. B. Verwendung von 1,2-mm-Draht auf 2-mm-Blech).

• Falsche Drahtchemie: Die Verwendung einer Drahtlegierung, die nicht zu Ihrem Grundmetall passt, führt zu einer schlechten metallurgischen Verschmelzung und Lichtbogenturbulenzen.

Behebung: Bewahren Sie den Draht in einer versiegelten Verpackung oder einer speziellen Trockenlagerung auf – Feuchtigkeitsaufnahme beschädigt die Oberfläche. Wählen Sie den für Ihren Dickenbereich geeigneten Drahtdurchmesser (0,8 mm für weniger als 3 mm, 0,9–1,0 mm für 3–6 mm, 1,2 mm für 6 mm und mehr als allgemeine Richtlinie). Stellen Sie sicher, dass die Kabelklassifizierung mit der Chemie Ihres Grundmetalls übereinstimmt.

8. Falsche Induktivitätseinstellung

Viele moderne Inverter-basierte MIG-Schweißgeräte verfügen über eine Induktivitätseinstellung (auch als „Lichtbogensteuerung“, „Lichtbogenkraft“ oder „weicher/harter Lichtbogen“ bezeichnet). Die Induktivität steuert, wie schnell der Strom während eines Kurzschlusses ansteigt:

• Hohe Induktivität (weicher Lichtbogen): Der Strom steigt langsam an, sodass die Pfütze Zeit zum Rückfließen hat, bevor der Kurzschluss verschwindet. Führt zu einer weicheren, feuchteren Pfütze mit weniger Spritzern – ideal für dünnes Material und Kurzschlussübertragung.

• Geringe Induktivität (harter Lichtbogen): Bei einem Kurzschluss im Draht steigt der Strom schnell an, wodurch die Eindringtiefe zunimmt, es aber auch zu einer heftigeren Beseitigung des Kurzschlusses und mehr Spritzern kommt.

Behebung: Wenn Ihre Maschine über eine Induktivitätssteuerung verfügt, beginnen Sie im mittleren Bereich und erhöhen (mildern) Sie den Lichtbogen, wenn im Kurzschlussmodus übermäßig viel Spritzer vorhanden ist. Reduzieren Sie die Induktivität, wenn Sie eine schärfere und tiefere Eindringtiefe bei dickerem Material benötigen.

9. Falsche Polarität

Das MIG-Schweißen ist für den Betrieb mit DCEP (Direct Current Electrode Positive – der Brenner ist an den Pluspol angeschlossen) ausgelegt. Diese Polarität bietet:

• Stabiler Lichtbogen mit sanfter Metallübertragung

• Gutes Penetrationsprofil

• Minimale Spritzer

Der Betrieb mit DCEN (Elektrode negativ) oder Wechselstrom führt zu einer deutlichen Destabilisierung des Lichtbogens und einer drastischen Zunahme der Spritzerbildung. Dies geschieht manchmal, nachdem ein Schweißgerät auf Flussmitteldraht (der DCEN mit den meisten selbstabschirmenden Drähten ausführt) umkonfiguriert und dann wieder auf Massivdraht umgestellt wird, ohne die Polarität umzukehren.

Lösung: Öffnen Sie das Kabelfach und überprüfen Sie die Polaritätsmarkierung auf den Klemmenanschlüssen. Bestätigen Sie bei massivem MIG-Draht mit Schutzgas, dass Sie DCEP nutzen. Bestätigen Sie für selbstabschirmende Flussmittelkernkabel DCEN (sofern im Datenblatt des Kabelherstellers nichts anderes angegeben ist).

Kurzübersicht-Diagnosetabelle

So beseitigen Sie MIG-Spritzer systematisch: Ein Schritt-für-Schritt-Ansatz

Anstatt immer nur eine Variable nach dem Zufallsprinzip anzupassen, verwenden Sie diese strukturierte Diagnosesequenz:

Schritt 1 – Überprüfen Sie die Polarität. Bevor Sie einen Parameter berühren, bestätigen Sie DCEP für Massivdraht.

Schritt 2 – Reinigen Sie das Grundmetall. Schleifen, bürsten und entfetten. Kontamination als Variable eliminieren.

Schritt 3 – Überprüfen und ersetzen Sie die Verbrauchsmaterialien. Installieren Sie eine neue Kontaktspitze. Reinigen oder ersetzen Sie die Gasdüse . Stellen Sie sicher, dass der Draht nicht oxidiert ist.

Schritt 4 – Legen Sie die Basisparameter fest. Verwenden Sie den vom Draht-/Gashersteller empfohlenen Ausgangspunkt für Ihren Drahtdurchmesser und Ihre Materialstärke.

Schritt 5 – Schutzgas prüfen. Stellen Sie sicher, dass die Mischung korrekt ist, die Durchflussrate 20–25 CFH beträgt und keine Lecks vorhanden sind.

Schritt 6 – Stickout festlegen. Üben Sie, den Abstand von 10–15 mm konsequent einzuhalten.

Schritt 7 – Feinabstimmung von Spannung und WFS. Nehmen Sie kleine schrittweise Anpassungen vor (jeweils 0,5 V), während Sie Testperlen auf Schrott laufen lassen. Hören Sie auf das sanfte Zischen eines stabilen Lichtbogens.

Schritt 8 – Induktivität anpassen. Wenn auf dünnem Material weiterhin Spritzer auftreten, erhöhen Sie die Induktivität (Lichtbogen mildern). Wenn die Eindringtiefe bei dickerem Material gering ist, verringern Sie die Induktivität.

Schritt 9 – Brennerwinkel optimieren. Verwenden Sie einen Schleppwinkel von 5–15° mit dem richtigen Arbeitswinkel für Ihre Gelenkgeometrie.

Die Rolle des Übertragungsmodus bei der Spritzererzeugung

Für die Spritzerkontrolle ist es von grundlegender Bedeutung, zu wissen, in welchem ​​Metallübertragungsmodus Sie arbeiten:

Wichtige Erkenntnis: Der Globustransfer ist der Feind. Wenn Sie aufgrund Ihrer Parameter in diesem Übergangsbereich zwischen Kurzschluss und Spritzen landen, treten maximale Spritzer auf. Die Lösung besteht darin, entweder die Parameter zu reduzieren, um wieder in den Kurzschluss zu gelangen, oder sie zu erhöhen, um eine echte Sprühübertragung zu erreichen (was mindestens 85 % Ar-Schutzgas erfordert).

Vorbeugende Wartung, um Spritzer auf ein Minimum zu beschränken

Die langfristige Kontrolle von Spritzern hängt von einer konsequenten Brennerwartung ab:

• Reinigen Sie die Gasdüse alle 15–30 Minuten Lichtbogenzeit. Die Ansammlung von Spritzern innerhalb der Düse stört den Gasfluss und beschleunigt die weitere Spritzerbildung. Mit einem Düsenreibahlenwerkzeug geht das schnell.

• Tragen Sie Anti-Spritzer-Mittel auf die Innenseite der Düse auf. Dadurch wird ein Anhaften verhindert und die Reinigung erfolgt nahezu augenblicklich. Tragen Sie es nicht innerhalb der Schweißnaht auf.

• Tauschen Sie Kontaktspitzen proaktiv aus. Warten Sie nicht auf einen Burnback. Verfolgen Sie beim Produktionsschweißen die Lichtbogen-Einschaltstunden und legen Sie ein Austauschintervall fest.

• Überprüfen Sie den Liner regelmäßig. Ein geknickter oder verstopfter Liner führt zu Problemen bei der Drahtzuführung, die sich direkt in Lichtbogeninstabilität und Spritzern niederschlagen. Blasen Sie den Liner regelmäßig mit Druckluft aus.

• Überprüfen Sie die Gasanschlüsse bei jeder Einrichtung. Eine lockere Verbindung am Regler, Gasmagnetventil oder Brennerkörper reicht aus, um die Abschirmung unter den wirksamen Wert zu senken.

Häufig gestellte Fragen

F1: Ist eine gewisse Menge an MIG-Spritzern normal? Eine kleine Menge Spritzer ist beim MIG-Kurzschlussübertragungsschweißen üblich und wird in den meisten Industrienormen als akzeptabel angesehen. Wenn Sie jedoch nach jedem Durchgang erhebliche Mengen mahlen, müssen Parameter, Verbrauchsmaterialien oder Technik angepasst werden. Mit den Sprüh- und Impulssprüh-Übertragungsmodi können bei geeigneten Materialstärken nahezu keine Spritzer mehr erzeugt werden.

F2: Reduziert Anti-Spritzer-Spray tatsächlich Spritzer? Anti-Spritzer-Produkte verhindern nicht die Bildung von Spritzern – sie verhindern, dass diese an der Düse, dem Gasbecher und dem umgebenden Grundmetall haften bleiben. Dies beschleunigt die Reinigung nach dem Schweißen, behebt jedoch nicht die Grundursache. Verwenden Sie Anti-Spritzer-Spray als Wartungshilfe und nicht als Ersatz für die richtigen Parameter.

F3: Warum erzeugt mein MIG-Brenner mehr Spritzer auf Edelstahl als auf Weichstahl? Edelstahl erfordert ein anderes Schutzgas (typischerweise 98 % Ar / 2 % CO₂ oder eine Dreifachmischung) und eine geringere Wärmezufuhr, um Karbidausfällung zu vermeiden. Die Verwendung einer Gasmischung aus unlegiertem Stahl (75/25) auf Edelstahl zwingt den Lichtbogen in einen ungünstigen Modus, der zu mehr Spritzern führt und die Korrosionsbeständigkeit beeinträchtigen kann. Überprüfen Sie Ihr Gas, reduzieren Sie den Drahtvorschub leicht und stellen Sie sicher, dass Ihre Kontaktspitze nicht durch die Verwendung von Weichstahl verunreinigt ist.

F4: Kann ein fehlerhafter Drahtvorschub übermäßige Spritzer verursachen? Ja. Eine inkonsistente Drahtvorschubgeschwindigkeit – verursacht durch abgenutzte Antriebsrollen, nicht übereinstimmende Nutgröße, falsche Antriebsrollenspannung oder eine geknickte/abgenutzte Auskleidung – führt zu Schwankungen in der Lichtbogenlänge, die als Spritzer erscheinen. Überprüfen Sie die Spannung der Antriebsrolle (der Draht darf bei leichtem Daumendruck nicht verrutschen) und prüfen Sie die Auskleidung auf Knicke, insbesondere in der Nähe des Brennerhalses.

F5: Welche Spannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit sollte ich verwenden, um Spritzer auf 3 mm dickem Weichstahl zu minimieren? Als Ausgangspunkt mit 0,9 mm ER70S-6-Draht und 75/25 Ar/CO₂: ca. 18–20 V und 5,0–6,0 m/min (200–240 IPM) bei Kurzschlussübertragung. Hierbei handelt es sich um Grundwerte – führen Sie vor dem Schweißen von Produktionsteilen immer Probeperlen durch und stellen Sie das sanfte Zischen ein.

F6: Beeinflusst die Länge meines MIG-Kabels die Spritzerbildung? Extrem lange Brennerkabel (über die Nennleistung Ihrer Maschine hinaus) können zu einem Spannungsabfall führen, der die Lichtbogenspannung am Brenner effektiv senkt, auch wenn die Maschine einen höheren Wert anzeigt. Dieser Spannungsverlust zwingt den Lichtbogen in einen energieärmeren Übertragungsmodus, wodurch die Spritzerbildung zunimmt. Verwenden Sie Kabel, die für die Stromstärke Ihrer Maschine ausgelegt sind, und halten Sie die Längen innerhalb der Herstellerangaben.

F7: Kann ich Spritzer reduzieren, indem ich auf Draht mit Flussmittelkern umsteige? Gasgeschützter Flussmittelkerndraht (FCAW-G) erzeugt bei der richtigen Gasmischung in der Regel mehr Spritzer als Massivdraht, bietet jedoch eine bessere Durchdringung bei verzundertem oder leicht kontaminiertem Metall. Der selbstabschirmende Flussmittelkern (FCAW-S) erzeugt noch mehr Spritzer, macht aber Gasflaschen überflüssig. Wenn Spritzer das Hauptproblem darstellen, ist Massivdraht mit 75/25 Ar/CO₂ im Kurzschluss oder bei der Sprühübertragung für die meisten Anwendungen die Option mit der geringsten Spritzerbildung.

Abschluss

Übermäßige Spritzer von a Ein MIG-Brenner ist fast immer ein lösbares Problem. Die überwiegende Mehrheit der Fälle lässt sich auf eine oder mehrere von neun Grundursachen zurückführen: falsches Verhältnis von Spannung zu Drahtvorschubgeschwindigkeit, falsches oder unzureichendes Schutzgas, verunreinigtes Basismetall, verschlissene oder nicht übereinstimmende Kontaktspitzen, übermäßiger Überstand, schlechter Brennerwinkel, minderwertiger Draht, falsche Induktivitätseinstellungen oder falsche Polarität. Indem Sie den in diesem Leitfaden beschriebenen systematischen Diagnoseansatz durcharbeiten – zuerst die Polarität und Sauberkeit überprüfen, die Verbrauchsmaterialien überprüfen und dann die Parameter fein abstimmen – können Sie übermäßige Spritzer beseitigen, die Schweißqualität verbessern und die Reinigungszeit nach dem Schweißen erheblich verkürzen.

Saubere Schweißnähte beginnen mit dem Verständnis, warum Spritzer entstehen. Sobald Sie die Ursache kennen, ist die Lösung unkompliziert.