Preguntas frecuentes

P ¿ Por qué mi soplete de soldadura MIG no alimenta correctamente el alambre?

A

Es posible que un soplete de soldadura MIG no alimente correctamente el alambre debido a varias causas comunes, que incluyen rodillos impulsores desgastados, un revestimiento obstruido, tensión incorrecta del rodillo impulsor, una punta de contacto dañada o alambre de soldadura de mala calidad. La suciedad, el óxido y los residuos dentro del sistema de alimentación de alambre también pueden crear resistencia e interrumpir la entrega suave del alambre.

Para solucionar problemas de alimentación de alambre MIG, inspeccione el carrete de alambre en busca de enredos, verifique que los rodillos impulsores coincidan con el tamaño del alambre, limpie o reemplace el revestimiento de la antorcha y asegúrese de que la punta de contacto no esté bloqueada ni desgastada. El mantenimiento regular del soplete de soldadura MIG y del sistema de alimentación de alambre ayuda a prevenir problemas de alimentación, mejora la estabilidad del arco y garantiza una calidad de soldadura constante.

Si los problemas de alimentación del alambre persisten, reemplazar los consumibles desgastados, como puntas de contacto, revestimientos y rodillos impulsores, suele ser la solución más eficaz.

P ¿ Qué espesor puede cortar una cortadora de plasma?

A

La capacidad de corte depende del amperaje de la máquina. Como guía aproximada: un sistema de 45 A corta hasta ~1/2 pulg. (12 mm) , un sistema de 65 A hasta ~3/4 pulg. (20 mm) y los sistemas de 85 a 105 A cortan 1 pulg. (25 mm) y más gruesos . Los fabricantes enumeran tanto un corte clasificado (de calidad) como un corte cortado más grueso; utilice la capacidad nominal para bordes limpios y con calidad de producción.

P ¿Qué causa demasiada escoria en los cortes de plasma?

A

El exceso de escoria generalmente es causado por un corte demasiado rápido o demasiado lento, una boquilla desgastada, un amperaje incorrecto o demasiada altura de separación . La escoria de alta velocidad (salpicaduras finas y duras del techo) significa que la velocidad es demasiado alta; La escoria de baja velocidad (cuentas inferiores pesadas) significa que la velocidad es demasiado baja. Marque la velocidad/amperaje de su tabla de corte y reemplace los consumibles desgastados para obtener un borde limpio y sin escoria.

P ¿ Por qué mi soplete de plasma no corta completamente el metal?

A

Si su antorcha de plasma no corta, las causas más comunes son consumibles desgastados, amperaje demasiado bajo para el espesor, velocidad de corte demasiado rápida o presión de aire insuficiente . Confirme que el espesor del material esté dentro de la capacidad de corte nominal de su máquina, instale consumibles nuevos, reduzca la velocidad de desplazamiento y verifique la presión del gas en la configuración recomendada.

P ¿ Cuándo debo reemplazar el electrodo y la boquilla del cortador de plasma?

A

Reemplace el electrodo cuando el hoyo central (la pequeña hendidura de hafnio) alcance aproximadamente 1/16 de pulgada (1,5 mm) de profundidad . Reemplace la boquilla cuando el orificio se vuelva ovalado, demasiado grande o quemado en lugar de redondo. Los consumibles desgastados son la causa número uno de mala calidad de corte y costosas fallas de la antorcha, así que inspeccione cada vez que cambie el ángulo de corte, la escoria o la estabilidad del arco.

P ¿ Cuánto duran los consumibles de la antorcha de plasma?

A

Un conjunto de consumibles de antorcha de plasma generalmente dura de 1 a 3 horas de arco encendido para corte mecanizado alrededor de 100 a 120 A, o aproximadamente entre varios cientos y miles de perforaciones para corte manual. La vida real depende del espesor del material, el amperaje, la altura de perforación y la calidad del gas. Los electrodos suelen ser la primera pieza en desgastarse, seguidos de las boquillas.

P ¿ Por qué se sobrecalienta mi antorcha TIG?

A

Una antorcha TIG se sobrecalienta cuando se utiliza más allá de su amperaje/ciclo de trabajo, tiene conexiones de consumibles flojas o carece de enfriamiento adecuado . Los collares, cuerpos de collares o tapas de gasolina flojos crean un calentamiento por resistencia. Apriete todas las conexiones, manténgase dentro del amperaje nominal del soplete y cambie a un soplete enfriado por agua para soldadura de alto amperaje o de larga duración para evitar el sobrecalentamiento.

P ¿ Qué gas de protección y caudal debo utilizar para la soldadura TIG?

A

La soldadura TIG utiliza 100 % argón para la mayoría de los aceros y el aluminio, y normalmente fluye a entre 15 y 25 CFH (pies cúbicos por hora) . Muy poco gas provoca contaminación y porosidad; demasiado crea turbulencias que atraen aire. Utilice preflujo y posflujo adecuados para proteger el tungsteno y la soldadura, y aumente ligeramente el flujo en condiciones de corrientes de aire.

P ¿ Qué tamaño de tungsteno necesito para la soldadura TIG?

A

Haga coincidir el diámetro de tungsteno con su amperaje y espesor del material . Como guía general: 1/16 de pulgada (1,6 mm) para aproximadamente 20 a 90 A, 3/32 de pulgada (2,4 mm) para aproximadamente 60 a 150 A y 1/8 de pulgada (3,2 mm) para aproximadamente 130 a 250 A. Un tungsteno demasiado grande para un amperaje bajo provoca un arco inestable; demasiado pequeño se sobrecalienta y escupe tungsteno en la soldadura.

P ¿ Cuándo debo utilizar una antorcha TIG enfriada por agua o una antorcha TIG enfriada por aire?

A

Utilice una antorcha TIG enfriada por aire para trabajos livianos a medianos, generalmente de hasta ~150 a 200 A y soldadura intermitente. Elija un soplete enfriado por agua para soldadura de alto amperaje (200 A+), de larga duración o de producción donde un soplete enfriado por aire se sobrecalentaría. Las antorchas enfriadas por agua funcionan más frías y livianas en la mano, pero requieren un sistema de enfriamiento, así que adapte la antorcha a su amperaje y ciclo de trabajo.

P ¿ En qué ángulo debo esmerilar mi tungsteno TIG?

A

Muele el tungsteno hasta obtener una longitud cónica de aproximadamente 2 a 2,5 veces el diámetro del electrodo , que generalmente cae en el rango de puntos de 20 a 35° . Una punta más afilada proporciona inicios de arco más fáciles y un arco más cerrado para metales delgados; una punta más roma maneja un mayor amperaje y dura más. Esmerile siempre a lo largo para que los rayones queden paralelos al electrodo para obtener un arco estable.

P ¿ Por qué mi tungsteno TIG sigue contaminándose?

A

La contaminación del tungsteno generalmente ocurre cuando el electrodo toca el baño de soldadura o la varilla de relleno, la cobertura de gas es inadecuada o el amperaje es demasiado bajo para el tamaño del tungsteno . El resultado es una soldadura negra y sucia y un arco errático. Mantenga la longitud adecuada del arco, garantice el flujo correcto del gas protector y el flujo previo y posterior, y vuelva a rectificar el tungsteno en una rueda dedicada para restaurar un arco limpio y estable.

P ¿ Por qué mi soldadura MIG produce demasiadas salpicaduras?

A

Las salpicaduras excesivas generalmente indican un voltaje o velocidad de alimentación de alambre incorrectos, gas o flujo de gas incorrecto, una punta de contacto desgastada o una mala conexión a tierra de la abrazadera de masa . Vuelva a equilibrar los ajustes de voltaje y alimentación de alambre, verifique el tipo de gas de protección y el caudal, reemplace los consumibles desgastados y garantice una conexión a tierra limpia para una soldadura más limpia y con menos salpicaduras.

P ¿ Cómo elijo el tamaño de punta de contacto correcto para mi cable MIG?

A

Haga coincidir la punta de contacto con el diámetro exacto del cable marcado en ella (por ejemplo, una punta de 0,035 pulgadas para un cable de 0,035 pulgadas). El uso de una punta demasiado grande provoca un arco errático y una mala transferencia de corriente; demasiado pequeño causa resistencia a la alimentación y quemado. Confirme siempre el tamaño del cable y seleccione la punta y el revestimiento correspondientes correctos.

P ¿ Por qué mi cable MIG no avanza correctamente?

A

La alimentación de alambre errática o entrecortada generalmente se debe a un revestimiento sucio o desgastado, una tensión incorrecta del rodillo impulsor, una punta de contacto desgastada o un cable de la pistola torcido o demasiado apretado . Los residuos en el revestimiento son una de las causas más comunes. Limpie o reemplace el revestimiento, ajuste la tensión adecuada, haga coincidir la punta y los rollos con el tamaño del cable y mantenga el cable de la pistola lo más recto posible.

P ¿Qué causa el retroceso de una pistola MIG?

A

El retroceso del alambre (la fusión del cable con la punta de contacto) suele deberse a una velocidad de alimentación del alambre demasiado baja, la punta de contacto demasiado cerca de la pieza de trabajo, calor excesivo o una punta desgastada o de tamaño incorrecto . El arco vuelve a quemar el cable hasta la punta. Aumente la velocidad de alimentación del alambre, establezca el saliente correcto y utilice la punta de contacto adecuada para evitarlo.

P ¿ Por qué mi cable MIG sigue anidando pájaros?

A

El enredo de cables en los rodillos impulsores suele deberse a demasiada o muy poca tensión en los rodillos impulsores, un revestimiento sucio o de tamaño incorrecto, rodillos impulsores incorrectos para el cable o una punta de contacto bloqueada . El alambre se atasca aguas abajo y se acumula en el alimentador. Arréglelo ajustando la tensión correcta, haciendo coincidir el revestimiento y los rodillos impulsores con el tamaño del alambre, limpiando el revestimiento y reemplazando una punta obstruida.

P ¿ Con qué frecuencia debo cambiar mi punta de contacto MIG?

A

Reemplace su punta de contacto MIG cuando el orificio se vuelva oblongo o demasiado grande en lugar de redondo, cuando note un arco errático, mayor salpicadura o porosidad. Para la mayoría de los trabajos de producción, eso significa cada pocas horas o una vez por turno , aunque la soldadura intensa o de alto amperaje desgasta las puntas más rápido. Una punta de contacto desgastada provoca una transferencia eléctrica deficiente y soldaduras inconsistentes, así que inspeccione regularmente en lugar de hacerla fallar.

P ¿ Son peligrosos los humos de soldadura?

A

Sí. Los humos de soldadura pueden ser peligrosos para la salud, particularmente cuando los trabajadores están expuestos repetidamente o en altas concentraciones. Dependiendo del proceso y los materiales de soldadura, los vapores pueden contener partículas finas y sustancias como manganeso, cromo, níquel y otros contaminantes que pueden afectar el sistema respiratorio y contribuir a riesgos para la salud ocupacional.

P ¿ Son cancerígenos los humos de soldadura?

A

Los humos de soldadura están clasificados como cancerígenos para los seres humanos por la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC). La composición de los humos de soldadura varía significativamente, por lo que los peligros específicos dependen del proceso de soldadura, los materiales, los recubrimientos y los contaminantes involucrados.