サブマージ アーク溶接プロセスは、生産性の向上から作業環境の改善、一貫した品質の確保など、多くの溶接用途でユーザーに利益をもたらします。サブマージ アーク溶接プロセスの変更を検討している金属製造業者は、このプロセスから得られる多くの利点について考慮する必要があります。
サブマージ アーク溶接プロセスは、パイプライン、圧力容器やタンク、機関車の製造、重機の建設/掘削などの重工業用途の要件に適しています。高い生産性を必要とする産業、特に非常に厚い材料の溶接を伴う産業に最適であり、サブマージ アーク溶接プロセスから得られるメリットは非常に多いです。その高い溶着速度と移動速度は、作業者の生産性、効率、生産コストに大きな影響を与える可能性があり、これはサブマージ アーク溶接プロセスの主な利点の 1 つです。その他の利点としては、優れた化学的特性と機械的特性を備えた溶接、最小限のアーク可視性と低い溶接ヒューム、作業環境の快適性の向上、良好な溶接形状とトー ラインが挙げられます。
サブマージアーク溶接は、粒子状のフラックスを使用してアークを空気から分離するワイヤ送給機構です。名前が示すように、アークは磁束の中に埋もれています。つまり、パラメータを設定すると、後続の磁束の流れの層とともにアークが見えなくなります。ワイヤは、溶接シームに沿って移動するトーチによって連続的に供給されます。アークは加熱してワイヤの一部、フラックスの一部、母材を溶かして溶融池を形成し、これが凝縮してスラグの層で覆われた溶接部を形成します。溶接材料は 1/16' ～ 3/4' の厚さの範囲で溶接でき、肉厚が制限されず、適切なワイヤとフラックスの組み合わせを選択するために溶接が適切に前処理されている場合は、1 パスまたは複数パスで 100% 溶け込みで溶接できます。
特定のサブマージ アーク溶接プロセスに適切なフラックスとワイヤを選択することは、そのプロセスを使用して最適な結果を達成するために重要です。サブマージ アーク溶接プロセスだけでも効率的ですが、使用するワイヤとフラックスに応じて生産性と効率をさらに向上させることができます。フラックスは溶接池を保護するだけでなく、溶接の機械的特性と生産性にも貢献します。フラックスの配合はこれらの要因に大きく影響し、通電容量とスラグの放出に影響を与えます。電流容量は、可能な限り最高の堆積効率と高品質の溶接プロファイルが得られることを意味します。一部のフラックスは他のものよりも一部の溶接設計に適しているため、特定のフラックスのスラグ放出はフラックスの選択に影響します。
サブマージ アーク溶接のフラックス選択オプションには、アクティブ タイプとニュートラル タイプの溶接が含まれます。基本的な違いは、反応性フラックスは溶接の化学的性質を変化させますが、中性フラックスは変化させないことです。活性フラックスは、シリコンとマンガンが含まれていることを特徴としています。これらの要素は、より高い入熱時に溶接部の引張強度を維持し、より高い移動速度で溶接部を滑らかに保ち、良好なスラグ放出を実現するのに役立ちます。全体として、反応性フラックスは、溶接品質の低下のリスクや、高価な溶接後の洗浄や再加工のリスクを軽減するのに役立ちます。ただし、反応性フラックスは通常、1 パスまたは 2 パス溶接に最適であることに注意してください。中性フラックスは、脆くて亀裂が生じやすい溶接部の形成を回避するのに役立つため、大規模なマルチパス溶接に適しています。サブマージ アーク溶接にはさまざまなワイヤのオプションがあり、それぞれに長所と短所があります。一部のワイヤはより高い入熱で溶接するように配合されていますが、他のワイヤは溶接用の合金を洗浄するのに役立つフラックスを含むように特別に設計されています。ワイヤの化学的性質と入熱の相互作用が溶接部の機械的特性に影響を与えることに注意してください。生産性は、溶加材の選択によっても大幅に改善できます。たとえば、サブマージ アーク溶接プロセスでメタルコア ワイヤを使用すると、溶着効率が 15 ～ 30% 向上すると同時に、ソリッド ワイヤを使用した場合と比較して、より広く浅い溶け込みプロファイルが得られます。金属芯線は移動速度が速いため、入熱を低減し、溶接の歪みや焼き付きのリスクを最小限に抑えることもできます。疑問がある場合は、フィラーメタルの製造元に問い合わせて、特定の用途に最適なワイヤとフラックスの組み合わせを決定してください。
