열교환 기 튜브 및 튜브 플레이트 연결

열 전달 장비는 뜨거운 유체에서 재료 사이의 차가운 유체로 열의 일부를 전달하는 열전달 장비로서 사람들의 일상 및 석유, 화학, 전력, 제약, 원자력 및 원자력 산업에서 광범위한 응용 분야를 갖습니다. 히터, 응축기, 냉각기 등과 같은 독립적 인 장비로 사용할 수 있습니다. 또한 일부 화학 장비의 열교환 기와 같은 일부 공정 장비의 구성 요소로도 사용할 수 있습니다.

특히 화학 산업에서 많은 양의 에너지 소비에서, 열 교환 및 전달 공정의 화학 생산에서 열교환 기는 필수 장비이며, 전체 화학 생산 장비에서도 상당한 비율을 차지합니다.

한편으로는 기능으로부터의 열 교환기가 특정 온도에 의해 요구되는 매체의 산업 공정이 또한 에너지 활용을 개선하기위한 주요 장비임을 보장하기 위해. 그 구조에 따르면, 주로 플레이트 열교환 기, 부동 헤드 열교환 기, 고정 튜브 플레이트 열교환 기 및 U 자형 튜브 열교환 기 등이 있습니다. 플레이트 열교환 기 외에도 나머지 몇 개는 쉘 및 튜브 열교환 기에 속합니다.

쉘 및 튜브 열 교환기는 단위 부피당 더 큰 열 전달 면적과 우수한 열 전달 효과를 가지므로 강한 구조, 적응 가능하고 성숙한 제조 공정 및 기타 장점을 갖는 것은 전형적인 열교환 기의 가장 일반적인 사용이되었습니다.

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쉘과 튜브 열교환 기의 열교환 기 튜브와 튜브 플레이트 사이의 연결

쉘 및 튜브 히트 교환기 열 교환기 튜브와 튜브 플레이트에서 열교환 기 튜브와 쉘 공정 사이의 유일한 장벽, 열교환 기 튜브 및 튜브 플레이트 연결 구조 및 연결 품질은 열교환 기의 품질 및 서비스 수명을 결정합니다. 열교환 기 제조 공정의 중요한 부분입니다.

열 교환기 손상 및 고장의 대부분은 열 교환기 튜브 및 튜브 플레이트 연결 부품에서 발생합니다. 연결 조인트의 품질은 화학 장비 및 장치의 안전성 및 신뢰성에 직접적인 영향을 미치므로 열교환 기 튜브 및 튜브 플레이트 연결 공정의 쉘 및 튜브 열 교환기의 경우 열교환 기 제조 품질 보증 시스템에서 가장 중요한 제어 링크가되었습니다. 현재 열교환 기 제조 공정에서 열교환 기 튜브 및 플레이트 연결은 주로 용접, 팽창, 팽창 + 용접 및 접착 플러스 확장 및 기타 방법입니다.

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용접

용접 연결을 사용한 열 교환기 튜브 및 튜브 플레이트, 튜브 플레이트의 처리 요구 사항이 낮아 제조 공정이 간단하고, 더 나은 밀봉이 있으며, 용접, 외관 검사, 유지 보수가 매우 편리하며 현재 쉘 및 튜브 열 교환기 및 튜브 플레이트 연결이 연결 방법에서 가장 널리 사용됩니다. 용접 된 연결을 사용하여 용접 된 조인트 밀봉 및 풀 오프 강도의 강도를 보장하고 열 교환기 튜브 및 튜브 플레이트 연결 밀봉 용접 용접 용접을 보장합니다. 강도 용접의 경우 성능이 제한적이며 진동 만 작고 갭 부식의 경우에만 적용됩니다.

용접 연결을 사용하는 경우 열교환 기 튜브 사이의 거리는 너무 가까이 가지 않을 수 있습니다. 그렇지 않으면 열 영향을받을 수 있습니다. 용접의 품질은 쉽게 보장 할 수 없으며 튜브 끝은 특정 거리를 유지하여 상호 용접 응력을 줄여야합니다. 튜브 플레이트 밖으로 연장되는 열교환 기 튜브의 길이는 효과적인 베어링 용량을 보장하기 위해 지정된 요구 사항을 충족해야합니다. 용접 방법에서, 열 교환기 튜브 및 튜브 플레이트의 재료에 따라 용접로드 아크 용접, TIG 용접, CO2 용접 및 기타 방법에 의해 용접 될 수있다. 열교환 기 튜브 및 튜브 플레이트 연결 요구 사항, 설계 압력, 설계 온도, 고온 변화와 같은 고열 교환기 사이의 조건, 교류 하중, 얇은 튜브 플레이트 열 교환기 등이 적절합니다. TIG 용접이 적절합니다.

기존의 용접 연결 방법은 튜브와 튜브 플레이트 홀 사이의 갭이 존재하기 때문에 갭 부식 및 과열이 발생하기 쉬우 며 용접 조인트에서 생성 된 열 응력은 또한 응력 부식 및 손상을 일으켜 열 교환기 고장을 일으킬 수 있습니다. 현재, 국내 원자력 산업, 전력 산업 및 열교환 기, 열교환 기 튜브 및 튜브 플레이트 연결을 사용하는 기타 산업에서는 내부 홀 용접 기술을 사용하기 시작했으며,이 연결 방법은 튜브 번들에 대한 열 교환기 및 튜브 플레이트 엔드 용접이 내부 홀 용접에 가열 할 것이며, 최종 융합 침투 형태의 사용으로, 종말 용접에서의 갭 사용을 제거하고, 스트레스를 저항하는 능력을 향상시킵니다.

높은 진동 피로 강도는 고온과 압력을 견딜 수 있으며 용접 조인트의 기계적 특성이 더 좋습니다. 조인트는 내부 비파괴 테스트 일 수 있으며, 용접의 내부 품질을 제어하여 용접의 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 보어 용접 기술 어셈블리는 용접 기술, 제조 및 검사 단지에 대한 높은 요구 사항이며 제조 비용은 상대적으로 높습니다. 열 교환기가 고온, 고압 및 대규모로 개발되면서 제조 품질 요구 사항이 점점 높아지고 보어 용접 기술이 더 널리 사용될 것입니다.

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확장 조인트

팽창 조인트는 튜브 플레이트와 튜브를 만들기 위해 확장 장치를 사용하여 튜브 플레이트에 열 교환기 튜브를 튜브 플레이트에 연결하는 전통적인 방법으로, 탄성 플라스틱 변형과 밀접한 맞춤을 생성하여 견고한 연결을 형성하여 밀봉되고 목적을 막을 수 있습니다. 열교환 기의 제조 공정에서 확장은 심각한 진동, 과도한 온도 변화, 심각한 응력 부식 발생에 적합합니다.

현재 확장 공정은 주로 기계식 롤링 팽창 및 유압 팽창을 사용했습니다. 튜브 및 튜브 플레이트 연결 고장 일단 기계식 롤 확장 확장은 균일하지 않으며 확장을 사용하여 수리가 매우 어렵습니다. 컴퓨터 제어 작업, 높은 정밀도에 의한 액체 백 유형 유압 확장을 사용하여 확장 압박 균일 성을 보장 할 수 있으면 연결의 신뢰성이 기계적 확장보다 우수합니다. 그러나 처리 정확도 요구 사항은 엄격하며 조밀 한 조인트의 확장의 성공을 보장하기가 어렵고 다시 확장되지 않으면 수리하기가 더 어렵습니다.

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확장 및 용접

온도와 압력이 높고 열 변형에서 열 충격, 열 부식 및 유체 압력, 열 교환기 튜브 및 튜브 플레이트 연결을 매우 쉽게 파괴 할 수 있습니다. 팽창 또는 용접의 사용은 연결 및 밀봉 요구 사항의 강도를 보장하기가 어렵습니다. 현재 널리 사용되는 방법은 팽창과 용접입니다. 팽창 및 용접 구조는 용접에 대한 튜브 번들 손상의 진동을 효과적으로 감쇠시킬 수 있으며, 응력 부식 및 갭 부식을 효과적으로 제거하고 관절의 피로 저항을 향상시켜 열교환 기의 서비스 수명을 향상시킬 수 있습니다.

이것은 열교환 기의 서비스 수명을 향상시키고 간단한 팽창 또는 강도 용접보다 강도와 밀봉 성이 높습니다. 일반적인 열 교환기의 경우 일반적으로 '페이스트 팽창 % 강도 용접 '형태를 사용합니다. 열교환 기의 가혹한 조건을 사용하려면 '강도 확장 % 밀봉 용접 '형태를 사용해야합니다. 공정 순서에서 확장 및 용접에 따른 확장 + 용접은 용접 후 첫 번째 확장으로 나눌 수 있고 두 종류의 확장 후 첫 번째 용접이있을 수 있습니다.

(1) 윤활유를 사용하는 경우 용접 확장 후 첫 번째 확장은 관절 간격으로 침투하며 용접 균열, 다공성 등에 강한 민감성을 가지므로 용접의 결함 현상이 더 심각하게 만듭니다. 이들은 오일의 간격으로 침투하는 것이 깨끗하게 제거하기가 어렵 기 때문에 먼저 확장과 용접 공정을 사용하면 기계적 확장을 사용하는 것이 적절하지 않습니다. 페이스트 팽창의 사용은 압력 저항력이 아니지만 튜브와 튜브 플레이트 튜브 구멍 사이의 간격을 제거 할 수 있으므로 튜브 번들 진동을 파이프 입의 용접 부분에 효과적으로 감쇠시킬 수 있습니다.

그러나 기존의 수동 또는 기계적으로 제어되는 확장 방법의 사용은 균일 한 페이스트 확장 요구 사항을 달성 할 수 없으며, 액체 백 유형 확장 방법의 컴퓨터 제어 확장 압력을 사용하는 것은 페이스트 확장 요구 사항을 달성하기 위해 편리하고 균일 할 수 있습니다. 용접에서, 고온 용융 금속의 영향으로 인해, 갭의 가스가 가열되고 급격히 팽창되며, 이들은 밀봉 성능의 확장 강도의 외부 누출에 고온 및 압력을 갖는 가스가 약간의 손상을 초래할 것이다.

(2) 첫 번째 용접 및 첫 번째 용접 및 확장 및 팽창 과정에 대한 주요 문제는 튜브 및 튜브 플레이트 홀의 정확도 및 적합을 제어하는 ​​것입니다. 튜브와 튜브 플레이트 튜브 홀 사이의 갭이 특정 값에 작을 때, 팽창 공정은 용접 조인트의 품질을 손상시키지 않습니다. 그러나 용접 입이 전단력을 견딜 수있는 능력은 상대적으로 열악하므로 용접의 강도는 컨트롤이 요구 사항을 충족시키지 않으면 용접 조인트의 손상을 과도하게 확장시킬 수 있습니다.

제조 공정에서, 열 교환기 튜브의 외경과 튜브 플레이트 튜브 홀 사이에는 큰 간격이 있으며, 각 열 교환기 튜브의 외경과 튜브 플레이트 튜브 구멍 사이의 간격은 축 방향을 따라 고르지 않습니다. 팽창 후 용접이 완료되면 튜브 센터 라인은 튜브 플레이트 홀 중심선과 일치하여 관절의 품질을 보장하기 위해 튜브의 품질을 보장해야합니다. 튜브의 강성으로 인해 갭이 커지면 과도한 팽창 변형은 용접 관절에 손상을 일으키거나 용접이 용접에서 벗어날 수 있습니다.

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접착 및 확장 된 조인트

접착 및 팽창 공정을 사용하면 열교환 기 튜브 및 튜브 플레이트 연결이 누출 및 누출 문제에 종종 나타나는 데 도움이 될 수 있으며, 접착제 조정제의 올바른 선택 조건에 따라 접착되는 것이 중요합니다. 프로세스의 구현 과정은 열교환 기의 구조와 결합되어야하며, 주로 경화 압력, 경화 온도, 확장력 등을 포함하여 우수한 프로세스 매개 변수를 선택하고 생산 공정에서 엄격하게 제어해야합니다. 이 프로세스는 간단하고 구현하기 쉽고 신뢰할 수 있으며 기업의 실제 사용에서 인식되었으며 홍보의 가치가 있습니다.

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결론

(1) 쉘 및 튜브 열 교환기 열교환 기 튜브 및 플레이트 연결 방법에서, 기존의 용접 또는 팽창 만 사용하는 것은 연결의 강도와 밀봉 요구 사항을 보장하기가 어렵다.

(2) 팽창 및 용접 방법의 사용은 열교환 기 튜브와 플레이트 사이의 연결의 강도와 밀봉을 보장하고 열교환 기의 서비스 수명을 향상시키는 데 도움이된다.

(3) 접착 및 확장 방법을 사용하면 열 교환기 튜브와 플레이트를 연결할 때 누출 및 누출 문제를 해결하는 데 도움이되며, 공정은 간단하고 쉽고 신뢰할 수 있습니다.

(4) 완전한 침투 용접 방법으로서 보어 용접 기술, 갭 부식 및 응력 부식에 저항하는 능력, 진동 피로 강도, 용접 조인트의 기계적 특성은 매우 좋습니다. 용접의 내부 품질은 용접의 신뢰성을 향상시키기 위해 제어 될 수 있으며, 이는 최초의 고급 제품의 홍보 및 적용에 더 적합합니다.