سوختگی زمانی اتفاق می‌افتد که گرمای بیش از حد باعث می‌شود حوضچه جوش مذاب به طور کامل از ورق فلز نفوذ کند. دلایل رایج عبارتند از ولتاژ بالا، سرعت تغذیه بیش از حد سیم، سرعت کم حرکت و اتصال ضعیف مفصل.

برای کاهش سوختگی، از سیم مناسب با قطر کمتر استفاده کنید، پارامترهای جوشکاری را تنظیم کنید و در صورت لزوم قطعات جوش کوتاه را اعمال کنید. کنترل حرارت مناسب به ویژه در پانل های بدنه خودرو و ساخت فولاد نازک اهمیت دارد.

اعوجاج فلزات ناشی از گرمایش و سرمایش ناهموار در حین جوشکاری است. پانل های نازک خودرو به ویژه به گرمای ورودی بیش از حد حساس هستند.

از جوش های چسبنده با فاصله مناسب استفاده کنید، مکان های جوش را جایگزین کنید و اجازه دهید مواد بین قطعات جوش کوتاه خنک شود. بستن و آماده سازی صحیح مفصل نیز به به حداقل رساندن اعوجاج کمک می کند. هنگامی که طراحی اتصال اجازه یک رویکرد متناوب را می دهد از ایجاد جوش های مداوم طولانی خودداری کنید.

مشعل های MIG با هوا خنک برای بسیاری از کاربردهای ساخت عمومی و جوشکاری متناوب مناسب هستند. آنها به مدار خنک کننده آب خارجی نیاز ندارند و به طور کلی نگهداری آنها ساده تر است.

مشعل های MIG با آب خنک اغلب برای جوشکاری با جریان بالا ترجیح داده می شوند زیرا مایع خنک کننده در گردش به حذف گرما از مجموعه مشعل کمک می کند.

انتخاب صحیح به جریان جوشکاری، چرخه کار، شرایط عملیاتی، طول کابل و سازگاری تجهیزات بستگی دارد تا آمپر به تنهایی.

جوشکاری عمودی و سربار نیاز به کنترل دقیق حوضچه جوش مذاب دارد. حالت انتقال نادرست، گرمای ورودی بیش از حد، موقعیت ضعیف مشعل و سرعت نامناسب حرکت ممکن است باعث افتادگی، بریدگی یا همجوشی ناقص شود.

از روش جوشکاری مناسب برای موقعیت و ضخامت مواد استفاده کنید. انتقال اتصال کوتاه، فرآیندهای پالسی کنترل‌شده یا سیم‌های دارای هسته شار تایید شده ممکن است برای کاربردهای خاص مناسب باشند. قبل از جوشکاری تولید، رویه را بررسی کنید.

جوشکاری MIG فولاد ضد زنگ معمولاً از مخلوط‌های گاز محافظ مبتنی بر آرگون مخصوص کاربرد استفاده می‌کند. ترکیب صحیح به درجه فولاد ضد زنگ، سیم پرکننده، حالت انتقال و خواص جوش مورد نظر بستگی دارد.

فرض نکنید که یک مخلوط گاز محافظ که برای فولاد نرم استفاده می شود، به طور خودکار برای فولاد ضد زنگ مناسب است. توصیه های سازنده فلز پرکننده و روش جوشکاری قابل اجرا را دنبال کنید.

یک اسلحه قرقره، قرقره سیم جوش را نزدیک مشعل قرار می دهد و مسافتی را که سیم آلومینیومی نرم باید طی کند کاهش می دهد. اغلب برای جوشکاری و تعمیر و نگهداری آلومینیوم گاه به گاه مناسب است.

یک مشعل فشاری از مکانیسم های تغذیه هماهنگ برای بهبود انتقال سیم در فواصل طولانی تر استفاده می کند. اغلب در کاربردهای مکرر جوشکاری آلومینیوم صنعتی ترجیح داده می شود.

انتخاب صحیح به حجم تولید، قطر سیم، طول کابل و سازگاری تجهیزات بستگی دارد.

سیم جوش آلومینیوم نسبتاً نرم است و در صورت ایجاد مقاومت بیش از حد در سیستم تغذیه سیم می تواند کمانش کند.

دلایل رایج عبارتند از فشار بیش از حد رول درایو، آستر نامناسب، خم شدن کابل تیز، نوک تماس آسیب دیده، یا اجزای تغذیه نادرست.

از رول های درایو شیار U مناسب، یک آستر سازگار، فشار رول درایو به درستی تنظیم شده و مسیریابی صاف کابل استفاده کنید. یک تفنگ قرقره یا سیستم فشار کش نیز می تواند تغذیه سیم آلومینیومی را بهبود بخشد.

در جوشکاری MIG سیم جامد معمولی از گاز محافظ خارجی برای محافظت از حوضچه جوش استفاده می شود. در جوشکاری قوسی با هسته شار خود محافظ از شار موجود در داخل سیم جوش استفاده می‌کند تا بدون منبع گاز محافظ خارجی، محافظت کند.

جوشکاری با هسته شار خود محافظ اغلب برای ساخت در فضای باز و تعمیرات میدانی مفید است. با این حال، نوع سیم، قطبیت، تجهیزات تغذیه، سازگاری با مشعل و روش جوشکاری مورد نیاز باید قبل از تغییر فرآیند بررسی شود.

شروع ناپایدار قوس ممکن است ناشی از چسبیدن سیم ناهماهنگ، نوک تماس فرسوده، مقاومت تغذیه سیم، اتصالات الکتریکی ضعیف، تنظیمات برگشت سوختگی نادرست، یا قطعه کار آلوده باشد.

سیستم تغذیه سیم، وضعیت نوک تماس، زمین و پارامترهای شروع قوس را بررسی کنید. حفظ موقعیت ثابت مشعل و شرایط مصرفی به بهبود تکرارپذیری در تولید جوش خودکار کمک می کند.

سایش زودرس نوک تماس می تواند ناشی از جریان جوشکاری بالا، گرمای بیش از حد، تغذیه ناپایدار سیم، مشکلات کیفیت سیم، اندازه نادرست نوک، یا تماس ضعیف الکتریکی باشد.

نوک های تماس مناسب برای قطر سیم و کاربرد را انتخاب کنید، آستر را بررسی کنید و از خنک کننده و اتصالات الکتریکی مناسب اطمینان حاصل کنید. برنامه جایگزینی مواد مصرفی برنامه ریزی شده می تواند وقفه های غیرمنتظره تولید را کاهش دهد.

سوختن سیم زمانی اتفاق می افتد که سیم جوش دوباره ذوب شود و به نوک تماس جوش بخورد. دلایل احتمالی عبارتند از رابطه نامناسب بین ولتاژ و سرعت تغذیه سیم، تغذیه ضعیف سیم، چسبندگی نادرست یا تنظیمات نامناسب سوزاندن.

نوک و آستر را بازرسی کنید، تغذیه ثابت سیم را بازیابی کنید و پارامترهای جوشکاری را مطابق دستورالعمل تجهیزات تنظیم کنید.

مشعل استخراج دود MIG جوشکاری و استخراج منبع را در یک مجموعه ترکیب می کند. هنگامی که به یک سیستم استخراج سازگار متصل می شود، دودهای جوش را نزدیک به قوس می گیرد.

این پیکربندی می‌تواند در محیط‌های تولیدی که جوش‌کارها مرتباً موقعیت خود را تغییر می‌دهند یا جایی که بازوهای استخراج جداگانه به سختی تغییر مکان می‌دهند مفید باشد. عملکرد واقعی جذب به جریان هوا، موقعیت، شرایط جوشکاری و نگهداری سیستم بستگی دارد.

فرآیند جوشکاری، مواد، میزان تولید دود، طرح منطقه کار، تعداد ایستگاه های جوشکاری و روش جذب مورد نیاز را در نظر بگیرید.

سیستم‌های استخراج با خلاء بالا معمولاً با تفنگ‌های استخراج دود استفاده می‌شوند، در حالی که بازوهای استخراج ممکن است از ویژگی‌های جریان هوا و فشار متفاوتی استفاده کنند.

تجهیزات را بر اساس عملکرد مورد نیاز ضبط منبع و الزامات قابل اجرا در معرض قرار گرفتن در محل کار به جای قدرت موتور به تنهایی انتخاب کنید.

فولاد گالوانیزه حاوی یک پوشش روی است که می تواند در حین جوشکاری تبخیر شود. بخار روی و سایر آلاینده ها ممکن است در فلز جوش گیر کرده و باعث ایجاد تخلخل و سایر عیوب شوند.

اتصال را طبق یک روش جوشکاری تایید شده، از جمله حذف پوشش مناسب در صورت لزوم، آماده کنید. هنگام برداشتن پوشش ها یا جوشکاری مواد گالوانیزه، محافظ کافی را حفظ کنید و اطمینان حاصل کنید که کنترل های نوردهی مناسب در محل قرار دارند.

یک تفنگ MIG ممکن است به دلیل ساییدگی یا مسدود شدن آستر، کشش نادرست رول درایو، نوک تماسی فرسوده، کشش بیش از حد قرقره یا سیم جوش آسیب دیده، تغذیه سیم را متوقف کند. مسیر کامل تغذیه سیم از قرقره و رول های درایو تا آستر و نوک تماس را بررسی کنید. تعویض مواد مصرفی فرسوده و تنظیم سیستم درایو طبق توصیه های سازنده دستگاه جوش اغلب می تواند تغذیه سیم صاف را بازیابی کند.

سوختگی نوک تماس MIG می تواند ناشی از پارامترهای جوش نادرست، چسبندگی بیش از حد سیم، تغذیه ضعیف سیم، اندازه نادرست نوک تماس یا فرسوده شدن نوک تماس باشد. برای شناسایی علت، سیستم تغذیه سیم، وضعیت نوک تماس و پارامترهای جوش را بررسی کنید.