Beherrschung der schnellen Technik des einseitigen Schweißens und doppelseitigen Umformens

Beim manuellen Lichtbogenschweißen kann der Prozess „einseitiges Schweißen doppelseitiges Umformen“ je nach Arbeitsweise in ein kontinuierliches Schweißverfahren und ein intermittierendes Lichtbogenlöschschweißverfahren unterteilt werden.

Beim Schweißen von Stählen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt und niedrig legierten Stählen wird für die erste Schicht fast immer das intermittierende Lichtbogenschweißen verwendet. Diese Schweißmethode kann einen größeren Strom mit größerer Durchdringung verwenden und die Pooltemperatur und den Schalter steuern, kann die Wurzel durchschweißen, während die kontinuierliche Schweißmethode, d. Daher wird selten die erste Lage verwendet, sondern erst nach dem Schweißen die zweite Lage.

Die intermittierende Lichtbogenlöschmethode besteht hauptsächlich aus der Steuerung des Lichtbogenbrennens und der Lichtbogenlöschzeit, der Verwendung einer angemessenen Transportstangenwirkung zur Steuerung der Schmelzbadtemperatur, der Schmelzbadzeit, des Schmelzbadwechsels und der Dicke der flüssigen Metallschicht, um eine gute umgekehrte Formation und innere Qualität zu erhalten, aber unabhängig von der Schweißmethode wird der Lichtbogen auf den Schmelzgrad der Fase aufgeteilt und in die Durchdringung unterteilt, um den Spalt zwischen den Stoßstellen zu füllen. Von der Oberfläche her ist es wurzelbildend, aber im Wesentlichen schmilzt die Wurzel der Abschrägung nicht wirklich durch und kann den umgekehrten Biegetest nicht bestehen, sodass sie nicht mehr verwendet wird. Im Allgemeinen werden doppelseitige Umformungen durch Eindringen in die Wurzel des Schweißverfahrens verwendet, um einseitiges Schweißen zu erreichen.

Einseitiges Schweißen, doppelseitige Formungsmethode, unabhängig vom Schweißen von Kohlenstoffstahl, niedriglegiertem Stahl oder Edelstahl, sowie die Verwendung von Gleichstrom oder Wechselstrom, trotz der erheblichen Unterschiede in der Schweißleistung, aber die Funktionsprinzipien sind dieselben, hauptsächlich um die folgenden drei Aspekte zu steuern.

1, der Wurzelspalt-Montagespalt sollte angemessen sein

Bei einem angemessenen Fasenwinkel muss ein ausreichender Wurzelspalt vorhanden sein, um sicherzustellen, dass der Schweißdraht bis zur Wurzel geführt wird und der Lichtbogen durch den nördlichen Teil verläuft und durch die Wurzel schmilzt. Um eine gleichmäßige Penetration problemlos zu erreichen, sollte die allgemeine Abweichung der Wurzelspaltgröße etwa 1 mm betragen.

Die Wurzelspaltgröße sollte dem Durchmesser des verwendeten Schweißdrahts entsprechen oder größer als der Durchmesser von etwa 0,5 bis 1,0 mm sein.

Die Größe der Wurzellücke hängt von vielen Faktoren ab und sollte nach umfassender Überlegung ausgewählt werden.

① Dicke des Werkstücks, z. B. die Schweißnaht ist dünn, die Wärmeableitung ist langsam, die Schweißwärme lässt sich nicht leicht ableiten, der Wurzelspalt kann kleiner sein, dickere Schweißnähte sollten entsprechend größer sein, um das Eindringen der Wurzel zu erleichtern.

② Prozessparameter, Schweißstrom ist klein, der Wurzelspalt sollte etwas größer sein, wenn der Schweißer es gewohnt ist, einen Betrieb mit größerem Strom zu verwenden, sollte der Wurzelspalt entsprechend verringert werden.

③Schweißposition, der Wurzelspalt der Flachnaht und der Horizontalnaht kann kleiner sein, während die Rückennaht und die Vertikalnaht etwas größer sein müssen.

④Größe der stumpfen Kante: Wenn die stumpfe Kante groß ist, sollte auch der Wurzelspalt größer sein.

⑤ Schweißreihenfolge: Der Wurzelspalt sollte zuerst geschweißt werden, der Wurzelspalt sollte nach dem Großen geschweißt werden, außerdem sind die Wärmeausdehnung und andere Faktoren zu berücksichtigen.

2, der Abschrägungswinkel sollte angemessen sein und eine bestimmte Größe der stumpfen Kante haben.

Der Abschrägungswinkel muss den „Regeln“ und den technischen Bedingungen des Designs entsprechen. Der Abschrägungswinkel wirkt sich direkt auf die Qualität der Verbindung und die Größe der Schweißnaht aus. Es muss ein angemessener Winkel gewählt werden, im Allgemeinen beträgt die „V“-Abschrägung 60 ° bis 70 °.

Die stumpfe Kante verläuft entlang der Dicke des geschweißten Teils in Richtung des Endes der Abschrägung und ist nicht offen. Je nach Dicke des Werkstücks verbleibt im Allgemeinen eine Größe der stumpfen Kante von 0,5 bis 2,0 mm. Bei einer Wandstärke von 3 mm sollte die stumpfe Kante 0,5 mm betragen, bei einer Wandstärke von 12 mm oder mehr sollte sie im Allgemeinen 1,5 mm betragen, das Maximum sollte 2 mm nicht überschreiten, die stumpfe Kante ist zu dick, leicht zu verwurzeln und nicht durchzuschweißen. Zu dünn, lässt sich leicht durchstechen, ein großes Schmelzloch.

Mit einer stumpfen Kante kann der Lichtbogen nach dem Lichtbogen zum Vorwärmen des Werkstücks länger sein, der Vorwärmbereich kann größer sein, wodurch die Bedingungen des Schweißprozesses verbessert, die Beweglichkeit des flüssigen Metalls erhöht und eine einfache Durchschweißung gewährleistet werden.

Mit einer stumpfen Kante hält es größeren Schweißströmen stand und dringt nicht in die Wurzel ein, sobald der Lichtbogen induziert wird. Mit einer stumpfen Kante lässt sich die Größe des Schmelzbades leicht kontrollieren, was das Eindringen der Wurzeln begünstigt. Vor allem in Rückenlage muss zum Betrieb ein etwas höherer Strom gewählt werden, da sonst nicht nur die Bildung von Prozessfehlern wie Porosität und Schlacke unmöglich, sondern auch nur schwer zu beheben ist. Daher ist eine gewisse Größe der stumpfen Kante unbedingt erforderlich.

3, die Verwendung der Durchdringungsschweißmethode.

Durchbruchschweißverfahren, das heißt, im Schweißprozess wird durch die Durchdringungskraft des führenden Lichtbogens die Schmelzdurchdringung der Wurzel sichergestellt, um sicherzustellen, dass die Wurzel durch die Bildung eines Schweißverfahrens verschweißt wird.

Die spezifische Arbeitsweise ist: Nachdem der Lichtbogen ausgelöst wurde, wird der Lichtbogen zum Vorwärmen gedehnt (die Vorwärmzeit beim Flachschweißen ist kurz, nicht sehr offensichtlich, die Position der Schweißnaht ist sehr offensichtlich), wenn der Zustand des Halbschmelzens erreicht ist (dh in der Schweißbrille ist die abgeschrägte Kante der vorgewärmten „Schweißperlen“ nach etwa 3 bis 4 Sekunden zu sehen), wird der Lichtbogen niedergedrückt und die stumpfe Kante des Schmelzens dringt ein, so dass das Erscheinungsbild von A etwas größer ist als der Spalt zwischen den Stützpfeilern „Schmelzloch“, wodurch sichergestellt wird, dass ein Teil des abgelagerten Metalls zur Wurzel und Rückseite der Schweißnaht gelangt und das geschmolzene Grundmaterial zusammen ein Schmelzbad bildet.

Während die Elektrode weiter schmilzt, wird das Loch in der Schmelze verschweißt. Zu diesem Zeitpunkt müssen geeignete Lichtbogenlöschtechniken angewendet werden, damit sie abkühlen und die Schweißnaht entsteht. Schlagen Sie dann erneut zu, schmelzen Sie die stumpfe Kante ab, bilden Sie ein geschmolzenes Loch und schweißen Sie dann wiederholt darauf, um die Rückseite der Schweißnaht zu erreichen.

Die Bildung von Schmelzlöchern bedeutet, dass die Wurzel durchgeschweißt ist. Die Größe des Schmelzlochs, d. h. die Größe der markierten Rückschweißnaht. Kontrollieren Sie im Allgemeinen den Durchmesser des Schmelzlochs für den Stoßspalt auf etwa das 1,1- bis 1,5-fache. Spezifische Größe entsprechend der Werkstückdicke, der Schweißposition, den Spezifikationsparametern und dem Wurzelabstand, der Stahlsorte und anderen anzupassenden Faktoren. Im Allgemeinen wird zuerst der Prozesstest durchgeführt und vor dem Schweißen das Gesetz ermittelt, um die Qualität des Schweißens sicherzustellen.

Achten Sie nach der zweiten Schweißschicht im kontinuierlichen Schweißverfahren darauf, Prozessfehler zu reduzieren, den Schweißstrom auf mäßig zu stellen, bei Schweißteilen aus Kohlenstoffstahl und niedriglegiertem Stahl nach dem Schweißen die langsame Abkühlung zu kontrollieren, um gute organisatorische Eigenschaften der Verbindung zu erhalten und Bedingungen für den Gasaustritt zu schaffen, bei Schweißteilen aus austenitischem Edelstahl ist es erforderlich, eine kleinere Schweißprozessspezifikation zu wählen, nach dem Schweißen eine natürliche Abkühlung oder eine schnelle Abkühlung vorzunehmen, um die Tendenz zur Bildung interkristalliner Korrosion aufgrund von Überhitzung zu verhindern.

Beim Schweißen der Deckschicht (Stärkung der Schweißschicht) sollte zuerst ein „Füller“ aufgetragen werden, so dass die Höhe des Schweißguts konsistent ist und nicht mehr als die Fasenoberfläche beträgt. Das Fasenprofil bleibt erhalten, der Schweißstrom wird angepasst und eine Abdeckung angebracht, um ein schönes Aussehen zu erzielen.

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