Beherrschen der schnellen Technik von einseitigem Schweißen und doppelseitiger Formung

Für das manuelle Lichtbogenschweißen kann ein einseitiges Schweißen doppelseitiger Forming '-Prozess gemäß der Betriebsmethode in ein kontinuierliches Schweißmethode und die intermittierende Bogenlöschschweißmethode unterteilt werden.

Verwenden Sie bei Schweißen mit niedrigem Kohlenstoffstahl und niedrigem Legierungsstahl die erste Schicht fast immer intermittierendes Lichtbogenschweißen. Diese Schweißmethode kann einen größeren Strom mit größerer Penetration verwenden und die Pooltemperatur und den Wechsel steuern, die Wurzelschweißung durchführen, während kontinuierliche Schweißmethoden, dh kontinuierliches Schweißen, ohne den Bogen zu unterbrechen, muss ein kleineres Schweißstrom verwenden. Die Temperatur ist bei Beginn des Schweißens niedrig, aber nach dem Schweißen. Schweißen. Die erste Schicht wird selten verwendet. Daher wird die erste Schicht selten verwendet, aber für die zweite Schicht nach dem Schweißen.

Die intermittierende Bogenlöschmethode erfolgt hauptsächlich durch die Kontrolle der Brennbogenverbrennung und der Bogenlöschzeit, die Verwendung einer angemessenen Transportstangenwirkung zur Steuerung der Schmelzpooltemperatur, der Schmelzpool -Schalter und der Dicke der Flüssigmetallschicht, um eine gute umgekehrte Bildung und die interne Qualität zu erhalten, aber unabhängig davon, welches Schweißverfahren die Gravation des Stoffes auf die Streichung ausgelöst wird. Aus der Oberfläche ist es eine Wurzelbildung, aber im Wesentlichen schmilzt die Wurzel der Abschrägung nicht wirklich und kann den umgekehrten Biegetest nicht mehr bestehen, sodass sie nicht mehr verwendet wird. Im Allgemeinen werden ein einseitiges Schweißen doppelseitig gebildet, indem die Wurzel des Schweißverfahrens eindringt.

Einseitiges Schweißschweißverfahren für die doppelseitige Formung des Betriebs, unabhängig von Kohlenstoffstahl-, niedrigem Stahl- oder Edelstahlschweißen sowie der Verwendung von DC-Leistung oder Wechselstrom, trotz der signifikanten Unterschiede in der Schweißleistung, aber die Betriebsprinzipien sind hauptsächlich für die Steuerung der folgenden drei Aspekte gleich.

1 Die Wurzelspalt -Montage -Lücke sollte geeignet sein

Bei einem angemessenen Kündigungswinkel muss eine ordnungsgemäße Wurzelkluft vorhanden sein, um sicherzustellen, dass die Schweißstange an die Wurzel geliefert wird, um sicherzustellen, dass der Bogen durch den nördlichen Teil durch die Wurzel schmilzt. Um leicht ein einheitliches Eindringen zu erreichen, sollte die allgemeine Abweichung der Wurzelspaltgröße etwa 1 mm betragen.

Die Wurzelspaltgröße sollte dem Durchmesser des verwendeten Schweißstabs oder größer als der Durchmesser von 0,5 ~ 1,0 mm oder so entsprechen.

Die Größe der Wurzelspalt hängt mit vielen Faktoren zusammen und sollte mit umfassender Überlegung ausgewählt werden.

① Die Dicke des Werkstücks, wie die Schweißnaht, ist dünn, die Wärmeableitung ist langsam, die Schweißhitze ist nicht leicht zu lindern. Der Wurzelspalt kann kleiner sein, dickere Schweißnaht sollte größer sein, um die Wurzeldurchdringung zu erleichtern.

°

Die Wurzelspalt der flachen Naht und die horizontale Naht können kleiner sein, während die hintere Naht und die vertikale Naht etwas größer sein müssen.

④Blunt -Kantengröße: Wenn die stumpfe Kante groß ist, sollte auch die Wurzelspalt größer sein.

⑤ Schweißordnung sollte zuerst die Wurzelspalt geschweißt werden, die Wurzelspalt sollte nach dem Große geschweißt werden, zusätzlich die thermische Ausdehnung und andere Faktoren berücksichtigt.

2, der Krämpfenwinkel sollte angemessen sein und eine bestimmte Größe der stumpfen Kante haben.

Der Schrägwinkel muss den 'Regeln' übereinstimmen, und die technischen Bedingungen für die Gestaltung des Krämpfwinkels wirken sich direkt auf die Qualität des Gelenks aus, und die Größe der Schweißnaht müssen einen angemessenen Winkel wählen, im Allgemeinen 'V ' -Genträger 60 ° ~ 70 °.

Die stumpfe Kante entlang der Dicke des geschweißten Teils der Richtung des Endes der Schrägs ist nicht offen. Nach der Dicke des Werkstücks bleibt im Allgemeinen eine Größe der stumpfen Kante von 0,5 ~ 2,0 mm. Wie die Wandstärke von 3 mm, die stumpfe Kante sollte 0,5 mm betragen, wie z. B. Wandstärke von 12 mm oder mehr, im Allgemeinen 1,5 mm, das Maximum ist nicht überschreitet, dass 2 mm angemessen ist, die stumpfe Kante ist zu dick einfach, um sich nicht durchzusetzen. Zu dünn einfach, um durchbohrt zu werden, ein großes Schmelzloch.

Mit einer stumpfen Kante kann der Lichtbogen nach dem Bogen zum Vorheizen des Werkstücks länger sein. Der Vorheizenbereich kann größer sein, wodurch die Schweißverfahrensbedingungen verbessert werden, wodurch die Mobilität von flüssigem Metall erhöht wird und die Schweißnaht leicht gewährleistet.

Mit einer stumpfen Kante kann es größeren Schweißströmen standhalten und wird nicht in die Wurzel eindringen, sobald der Bogen induziert ist. Mit einer stumpfen Kante ist es einfach, die Größe des Schmelzpools zu steuern, der der Wurzeldurchdringung förderlich ist. Insbesondere in der Supinesschweißposition muss ein etwas höherer Strom ausgewählt werden, um zu operieren. Andernfalls ist es nicht nur unmöglich zu bilden, sondern auch schwierig, Prozessdefekte wie Porosität und Schlacke zu überwinden. Daher ist eine bestimmte Größe der stumpfen Kante sehr notwendig.

3, die Verwendung der Penetrationsschweißmethode.

Durchbruchschweißmethode, dh im Schweißprozess die durchdringende Kraft des führenden Bogens, schmelzendes Eindringen der Wurzel, um sicherzustellen, dass die Wurzel durch die Bildung einer Schweißmethode schweißt.

Die spezifische Betriebsmethode ist: Nachdem der Bogen ausgelöst wurde, wird der Bogen auf Vorheizen gestreckt (flache Schweißzeit ist kurz, nicht sehr offensichtlich, die Position der Schweißnaht ist sehr offensichtlich), wenn der Zustand des halbmelkenen Melts (dh in der Schweißbrille, um zu sehen, dass die Gründung der Vorheizung abgeschleppt ist. so dass das Erscheinungsbild einer etwas größeren als die Lücke zwischen dem 'Schmelzloch ' und so den Teil des abgelagerten Metallübergangs zur Wurzel und der Rückseite des Schweiß- und geschmolzenen Basismaterials zusammen sorgt, um einen geschmolzenen Pool zu bilden.

Wenn die Elektrode weiter schmilzt, wird die Eindringen des Schmelzlochs zu diesem Zeitpunkt angeschweißt, um die geeigneten Bogenlöschtechniken einzulegen, damit sie zur Bildung der Schweißnaht abkühlt. Dann erneut schlagen, stumpfe Kante schmelzen und dann ein geschmolzenes Loch bilden und dann wiederholt anschweißen, um die Rückseite der Schweißformation zu erreichen.

Die Bildung von geschmolzenem Loch bedeutet, dass die Wurzel durchgeschweißt wurde. Die Größe der Schmelzlochgröße, dh die Größe der Markierschweißnaht. Steuern Sie im Allgemeinen den Durchmesser des Schmelzlochs für den Stolplücken von etwa 1,1 bis 1,5 -fach. Spezifische Größe gemäß der Werkstückdicke, der Schweißposition, der Spezifikationsparameter und der Wurzelfreiheit, der Stahlqualität und anderen Faktoren, die sich anpassen können. Im Allgemeinen wird der Prozesstest zuerst durchgeführt, und das Gesetz wird vor dem Schweißen herausgefunden, um die Qualität des Schweißens zu gewährleisten.

Nach der zweiten Schweißschicht unter Verwendung des kontinuierlichen Schweißverfahrens achten Sie auf die Reduzierung von Prozessdefekten, das Schweißen von Schweißstrom für Kohlenstoffstahl und niedrig alloy-Stahlschweißungen, nach dem Schweißen der langsamen Kühlung, um gute organisatorische Eigenschaften des Gelenks zu erhalten, und erzeugen Bedingungen für Gasflucht. Für die Auskühlung. Nach dem WEITENITISISIC STAINLAS WELDEL SEHLE. Intergranulare Korrosion durch Überhitzung.

Abdeckungsschicht (die Schweißschicht stärken) Schweißen, sollte zunächst 'Füllstoff' sein, so dass die Schweißfleischhöhe konsistent und nicht mehr als die Kegeloberfläche das Kegelprofil behalten, den Schweißstrom, eine Abdeckung, ein schönes Erscheinungsbild einstellen.

Übersetzt mit www.deekl.com/translator (kostenlose Version)