단면 용접 및 양면 형성의 빠른 기술 마스터

수동 아크 용접의 경우 '단면 용접 양면 형성 '공정의 경우 작동 방법에 따라 프로세스는 연속 용접 방법 및 간헐적 아크 소화 용접 방법으로 나눌 수 있습니다.

저탄소 강 및 저 합금 강 용접에서 첫 번째 층은 거의 항상 간헐적 인 아크 용접을 사용합니다. 이 용접 방법은 더 큰 침투로 더 큰 전류를 사용할 수 있으며 풀 온도 및 스위치를 제어 할 수 있으며, 연속 용접 방법, 즉 연속 용접 방법, 즉 아크를 방해하지 않고 연속 용접을 사용해야합니다. 아크는 더 작은 용접 전류를 사용해야하며, 용접의 시작시 온도는 낮지 만, 공작 온도의 섹션을 용접하는 후에는 용접이 쉽지 않습니다. 첫 번째 층은 거의 사용되지 않습니다. 따라서, 첫 번째 층은 거의 사용되지 않지만 용접 후 두 번째 층에 대해서는 거의 사용되지 않습니다.

간헐적 인 아크 소화 방법은 주로 아크 연소 및 아크 소화 시간의 제어, 용융 풀 온도, 용융 풀 시간, 용융 풀 스위치 및 액체 금속 층의 두께를 제어하기위한 합리적인 전송 막대 동작의 사용을 통해 이루어집니다. 반 역 형성 및 내부 품질을 얻기 위해, 어떤 용접 방법에 상관없이, 융합 된 방법에 관계없이, 융합 된 방법으로, 내부적으로, 내부적으로 채우기 위해, 표면에서, 그것은 뿌리 형성이지만 본질적으로 베벨의 뿌리는 실제로 녹지 않고 역 굽힘 테스트를 통과 할 수 없으므로 더 이상 사용되지 않습니다. 일반적으로 용접 방법의 뿌리를 관통하여 단면 용접 양면 형성을 달성하는 데 사용됩니다.

용접 성능의 상당한 차이에도 불구하고 DC 전력 또는 AC 전력의 사용뿐만 아니라 탄소강, 저 합금강 또는 스테인리스 스틸 용접에 관계없이 단일 용접 용접 양면 형성 방법, 그러나 작동 원리는 주로 다음 세 가지 측면을 제어하기 위해 동일합니다.

1, 루트 갭 어셈블리 간격이 적절해야한다

합리적인 Bevel 각도의 경우, 용접 막대가 루트로 전달되도록하기 위해 적절한 루트 간격이 있어야합니다. 균일 한 침투를 쉽게 달성하기 위해서는 일반적인 뿌리 갭 크기 편차는 약 1mm 여야합니다.

뿌리 갭 크기는 사용 된 용접 막대의 직경과 동일해야합니다.

루트 간격의 크기는 많은 요인과 관련이 있으며 포괄적 인 고려 사항으로 선택해야합니다.

용접과 같은 공작물의 두께는 얇고 열 소산이 느리고, 용접 열은 소산이 쉽지 않으며, 뿌리 간격은 더 작고, 두꺼운 용접은 적절해야합니다.

② 프로세스 매개 변수, 용접 전류는 작으며, 용접기가 더 큰 전류 작업을 사용하는 데 사용되면 루트 간격이 약간 더 커야합니다. 그에 따라 루트 간격을 줄여야합니다.

welding 위치, 평평한 이음새 및 수평 이음새의 뿌리 간격은 더 작을 수 있지만 후면 이음새와 수직 이음새는 약간 커야합니다.

blunt 가장자리 크기 : 무딘 가장자리가 크면 루트 간격도 더 커야합니다.

welding 용접 순서, 루트 간격을 먼저 용접해야하며, 열 팽창 및 기타 요인을 고려할뿐만 아니라 큰 후에 루트 간격을 용접해야합니다.

2, 베벨 각도는 적절하고 특정 크기의 무딘 가장자리를 가져야합니다.

Bevel 각도는 '규칙 '에 따라야하며 Bevel 각도 설계의 기술 조건은 조인트의 품질과 용접의 크기에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 'v 'Bevel 60 ° ~ 70 °의 합리적인 각도를 선택해야합니다.

무딘 가장자리는 베벨 끝 방향의 용접 부분의 두께를 따라 열리지 않습니다. 공작물의 두께에 따라 일반적으로 둔기 가장자리의 0.5 ~ 2.0 mm 크기가 남아 있습니다. 벽 두께 3mm와 같이, 무딘 가장자리는 15mm 이상의 벽 두께와 같은 0.5 mm이어야하며, 일반적으로 1.5 mm이어야하며, 최대 값은 2mm를 초과하지 않아야합니다. 너무 얇게 뚫기 쉽고 큰 용융 구멍.

무딘 가장자리를 사용하면 공작물을 예열하기위한 아크의 아크가 더 길어질 수 있으며, 예열 범위가 더 커져서 용접 공정 조건이 향상되어 액체 금속의 이동성이 증가하여 용접을 쉽게 통과 할 수 있습니다.

무딘 가장자리를 사용하면 더 큰 용접 전류를 견딜 수 있으며 아크가 유도되는 즉시 뿌리를 관통하지 않습니다. 무딘 가장자리를 사용하면 뿌리 침투에 도움이되는 용융 풀의 크기를 쉽게 제어 할 수 있습니다. 특히 앙와위 용접 위치에서, 약간 더 높은 전류가 작동하기 위해 선택되어야합니다. 그렇지 않으면 형성이 불가능할뿐만 아니라 다공성 및 슬래그와 같은 공정 결함을 극복하기가 어렵습니다. 따라서 특정 크기의 무딘 가장자리가 매우 필요합니다.

3, 침투 용접 방법의 사용.

획기적인 용접 방법, 즉 용접 과정에서, 선행 아크의 침투력, 뿌리가 용접 방법의 형성을 통해 뿌리 용접을 녹일 수 있도록 뿌리의 침투력.

구체적인 작동 방법은 아크가 트리거 된 후, 아크가 예열되도록 연장됩니다 (플랫 용접 예열 시간은 짧고, 용접의 위치는 매우 명백하지 않으며, 용접 상태에서는 용접 고글에서 예열의 가장자리를 볼 수 있도록 '3에서 4 초에 땀을 흘리기 위해' 침투 둔기 가장자리는 버트레스 '용융 구멍 '사이의 간격보다 약간 큰 모습을 보이게하여, 증착 된 금속의 일부가 용접 및 용융 기본 재료의 뿌리와 뒷면으로의 뿌리와 뒷면으로 전이되어 용융 풀을 형성하도록한다.

전극이 계속 녹을 때, 용융 구멍의 침투가 용접되는데,이 시점에서 적절한 아크 소화 기술을 사용하여 용접을 형성하기 위해 냉각시킵니다. 그런 다음 다시 쳐서 무딘 가장자리를 녹인 다음 녹은 구멍을 형성 한 다음이를 반복적으로 용접하여 용접 형성의 뒷면을 달성합니다.

용융 구멍의 형성은 뿌리가 용접되었음을 의미합니다. 용융 구멍 크기의 크기, 즉 마크 뒷 용접의 크기입니다. 일반적으로 약 1.1 ~ 1.5 배의 엉덩이 간격에 대한 용융 구멍의 직경을 제어하십시오. 공작물 두께, 용접 위치, 사양 매개 변수 및 루트 클리어런스, 강철 등급 및 기타 요인에 따른 특정 크기. 일반적으로 프로세스 테스트는 먼저 수행되며 용접의 품질을 보장하기 위해 용접하기 전에 법을 파악합니다.

연속 용접 방법을 사용하여 용접의 두 번째 층 후에, 공정 결함을 줄이고, 용접 전류를 중간으로 용접하고, 저속 냉각을 제어하기 위해 용접 한 후, 조인트의 우수한 조직 특성을 얻고 가스 탈출 조건을 얻기 위해 용접 한 후, 용접 한 후에는 전류를 적당히 용접하고, 용접 한 후, 가스 탈출 조건을 만들기 위해, 천연 냉각 과정을 선택해야한다. 과열로 인한 편 부식.

커버 레이어 (용접 레이어 강화) 용접은 먼저 '필러 '가되어야합니다. 용접 고기 높이가 베벨 표면보다 일관되지 않도록 베벨 프로파일을 유지하고 용접 전류를 조정하여 덮개를 조정하여 아름다운 모양을 달성해야합니다.

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